动力传动系统振动特性对车内噪声影响分析

动力传动系统弯振与扭振是引起诸多后驱汽车车内轰鸣声的共性问题。某前置后驱柴油机汽车在全油门加速工况时,动力传动系统的多个耦合弯振频率及其3阶扭振造成车内多个转速下的噪声峰值。通过进行动力传动系统扭振计算分析与弯扭振试验研究,采用减小动力传动系统激励源与改变该系统弯扭刚度的方法,解决了由于动力传动系统弯扭振动特性引发的NVH问题。     

汽车传动系扭振噪声的发生机理及控制方法述评

指出汽车传动系的扭转振动是产生车内振动噪声、降低汽车乘坐舒适性的重要根源之一;阐述了汽车传动系扭转振动的主要特点;对传动系中变速器、主减速器等主要零部件的扭振噪声的发生机理及控制方法进行了评述。     

五测功机多功能传动系半消声室的设想与实践

随着汽车的普及与发展,人们对汽车的驾乘体验、声音品质的要求越来越高,传动系NVH性能是其重要影响因素之一,主要体现为齿轮的啸叫噪声。文章介绍了乘用车传动系半消声室结构布局、技术指标与试验能力,五测功机布局通用性好、覆盖面全,能够满足前驱、后驱、四驱传动系台架NVH测试需求,为传动系NVH目标定义、NVH性能验证与优化提供支撑。     

汽车动力传动系局部扭振模态和半轴对称分支模型简化问题探讨

本文探讨FR式汽车动力传动系扭振的局部模态及其主导子结构和半轴子结构对称分支的模态对称性与模型简化问题,在这两方面取得了一些新的认识,有助于对这类汽车动力传动系扭振分析模型的合理简化和对扭振特性的深入认识。     

驱动桥轴承电蚀与噪音特性研究

驱动桥作为汽车动力总成系统的核心部件,其NVH性能对整车噪声水平的影响至关重要。近年来,随着公交车电动化的发展趋势,驱动桥NVH性能面临的技术问题愈加严重。一是发动机噪声的掩蔽作用消失,二是轴承电蚀与电机扭振等潜在问题加剧了驱动桥的噪音控制难度。文章基于市场车辆的NVH故障,分析了轴承电蚀在驱动桥NVH方面的表现特性,并针对该问题提出了改进措施。     

电动车动力传动系扭振模型分支问题研究

采用集中质量法建立某电动车动力传动系统的单支和分支扭振模型,计算得到其低阶模态特性。分析表明:分支模型可得到更多的低阶模态,有利于更好地揭示目前电动车传动系存在的低频扭振问题。利用分支模型分析了左右半轴扭转刚度不一致对电动车动力传动系扭振特性的影响。     

某轻型客车双质量飞轮应用

本文首先阐述了多质量飞轮产生的背景,对双质量飞轮式扭振减振器的结构和性能作了简要的说明,其在传动系共振噪声优化改善方面有着很好的作用和效果。针对某轻型客车存在传动系存在共振噪声的问题,分别对装单质量飞和双质量飞轮的噪声和振动进行对比测试,通过对比测试数据结果,共振噪声得到了很好的改善和解决。     

汽车离合器扭振减振器设计方法探讨

装置于离合器从动盘中的非线性弹性-阻尼式扭振减振器可有效地控制由发动机激起的汽车传动系扭振和噪声。本文阐述目前实际应用的这一类减振器——多级式非线性扭振减振器的基本功能和构造原理,探讨在设计中选择其工作特性型式和性能参数的基本原则,提出了减振器结构设计方法的若干要点。     

混合动力传动系扭转振动特性分析

混合动力汽车传动系与传统汽车的传动系相比在扭转振动特性上表现出新的特点,本文中采用集中质量参数法在AMEsim中建立了转矩耦合式混合动力传动系的扭振分析模型,计算了传动系的扭振固有特性,对其主要各阶扭振模态进行了分析。基于混合动力电机控制系统引入的PI控制参数和扭振分析模型,研究了PI控制的增益参数对传动系固有特性的影响。结果表明,比例控制参数会改变系统模态阻尼比,而积分控制参数则影响传动系的刚体模态,导致低阶的扭转频率和模态振型发生改变。     

双模车传动系扭振及齿轮敲击分析和优化

传动系扭振对发动机激励较为敏感,若引起共振,会在车内产生轰鸣声,影响车内声振舒适性。同时,也会增加变速器齿轮敲击的风险。文章通过多体动力学软件Adams分析某款搭载E-CVT的双模车传动系扭振,即分析双质量飞轮主、次级盘角加速度波动来判断是否存在扭振风险,同时,通过能量法判断变速器齿轮敲击风险的大小,并给出优化建议,以降低变速器齿轮敲击风险。     

某款混动车辆传动系统扭振设计及验证

本文研究某款混合动力车辆传动系统的扭振设计,包含限扭减振器的产品结构、关键参数设计、以及传动系统仿真和试验方法。首先根据发动机飞轮端输出的最大扭矩和扭转角加速度,及变速箱允许的最大扭转角加速度确定限扭减振器的弹簧刚度及最大转角等设计参数,然后根据整车传动系统部件的转动惯量和扭转刚度等参数利用Amesim进行传动系扭振分析,最后在实车上进行NVH验证。实车试验结果表明限扭减振器的设计参数达到整车性能要求,仿真分析与实车验证结果基本一致。     

基于虚拟样机的3缸机曲轴系扭振分析及优化研究

3缸发动机的结构特点使得其惯性力和力矩相对于4缸机难以平衡,其曲轴系的扭转振动更难控制,从而严重影响发动机运转过程中的NVH性能。为改善发动机曲轴系扭振及整机NVH性能,采用一维与三维多体系统仿真体系对某3缸发动机扭转振动进行了分析预测,并进行试验验证,而且对3缸机的扭振特性与扭转控制进行了深入解析与研究。结果显示,虚拟样机能够精确地复现发动机的实际工作状态,其曲轴系上采用的非承载式曲轴扭振减振器使该款发动机的扭振保持在较好水平。     

三缸机传动系扭振引起的车内低频轰鸣声问题研究

传动系统扭振引起的车内低频轰鸣声,一直是汽车NVH领域的难点和热点问题。针对某型三缸机中型多用途汽车的中油门加速,在1400-2000r/min发动机转速时的车内低频轰鸣声问题,基于半消声室转鼓试验研究,运用相关性分析方法,锁定了传动系扭振为该问题的激励源,并通过传递路径分析,识别了前风挡玻璃与一阶空腔模态的受迫/耦合共振,是导致车内空气压力脉动升高并产生低频轰鸣声的主要原因。通过车身传递路径的优化,降低了车内低频轰鸣声2-4dB(A),显著提升了加速工况的车内声品质,为车内低频轰鸣声问题的优化提供了指导。     

汽车动力传动系扭振的固有特性和结构修改控制措施分析

本文首先建立了一种FR式汽车动力传动系扭振的多自由度分析模型,据此对其扭振固有特性进行了较详细的计算分析。然后对适用于动力传动系扭振噪声控制的各种可能的结构修改(即扭转刚度、转动惯量和扭振阻尼)措施分别进行了模拟计算分析。这些分析结果对于FR式汽车具有典型意义。     

某SUV车型在加速工况下动力扭振系统分析及优化

针对某SUV车型在3档加速工况下由于动力传动系统扭振引起整车轰鸣噪声,进行整车传动系统传动仿真分析与优化,根据试验结果将仿真模型进行对标,尝试了4种不同的方案以优化动力传动系统的扭振频率和幅值,最终选取扭振减振器(TVD)和挠性盘离合器作为实车验证优化方案,使车内的轰鸣噪声下降5dB(A)。     

某客车车内轰鸣与传动系扭振试验研究EI北大核心CSCD

本文中通过试验研究某客车车内轰鸣声的产生原因和特性。首先,对车内轰鸣声和传动系扭振进行整车试验,然后通过阶次分析和频谱分析,确定车辆在高挡低速时的车内轰鸣声是由发动机2阶激励激起传动系的固有扭转振动引起的。传动系的固有频率在40~60Hz之间,随挡位的升高而降低,受离合器扭转刚度的影响较大。传动系的扭振通过发动机悬置、传动轴悬置和后悬架传到车内,其中发动机后悬置和传动轴悬置处传递的振动较大。     

某客车车内轰鸣与传动系扭振试验研究

本文中通过试验研究某客车车内轰鸣声的产生原因和特性。首先,对车内轰鸣声和传动系扭振进行整车试验,然后通过阶次分析和频谱分析,确定车辆在高挡低速时的车内轰鸣声是由发动机2阶激励激起传动系的固有扭转振动引起的。传动系的固有频率在40~60Hz之间,随挡位的升高而降低,受离合器扭转刚度的影响较大。传动系的扭振通过发动机悬置、传动轴悬置和后悬架传到车内,其中发动机后悬置和传动轴悬置处传递的振动较大。     

混合动力轿车传动系的扭转振动与噪声分析

针对某深度混合动力轿车的传动系振动与噪声问题,对传动系统进行了扭转振动分析和噪声测试,识别出了噪声源。在考虑啮合刚度的齿轮副等效轴系模型基础上,建立了复合行星轮系和整车传动系统的扭转振动力学模型。对传动系的固有频率和模态振型进行了研究,并与噪声测试结果进行了对比。结果表明,齿轮副啮合是该传动系的主要噪声源,而扭转振动是引起传动系噪声的重要原因。     

微型汽车传动系扭振解析及解决方法

随着汽车工业的进步,人们对汽车乘坐的舒适性要求越来越高,这成为推动业内对汽车振动和噪声的控制措施进行广泛研究的主因。产生汽车振动和噪声的因素较为复杂,其中动力传动系的扭转振动是引起汽车振动和噪声的主要原因之一[1]。文章以公司自产某前置后驱微型货车为例,经过对该车传动系统采点试验测试,明确了传动系扭转振动是导致该车发动机一定转速范围内产生车内振感和噪声的原因,进而采取相关措施降低扭振幅值,改善整车NHV性能。     

乘用车加速工况动力传动系扭振分析与改进

采用简化的活塞曲柄连杆机构,以实测时变缸压为激励,同时考虑了曲柄连杆机构时变转动惯量、离合器非线性刚度、齿轮侧隙和齿轮啮合时变刚度等因素,建立了乘用车动力传动系3挡集中参数扭振模型,计算分析了传动系固有振动特性。进行3挡全油门加速工况下的试验和仿真,对比其飞轮、输入轴和输出轴的2阶主谐次扭振加速度信号,验证了模型的有效性。分析系统的扭振响应发现在2 500~2 700r/min之间系统发生共振现象,输入轴的最大扭振加速度值为1 650rad/s2。在模型中换用双质量飞轮后的试验和仿真都表明,在整个加速区间内避免了扭转共振现象,输入轴的最大扭振加速度值大幅度减小至313.6rad/s2。