汽车排放耐久性试验机器人

文章介绍了汽车排放耐久性试验机器人的功能、系统组成、机械结构及相关的软件控制算法，并给出了在试验车上的车速试验曲线。实验结果表明，该驾驶机器人完全能够完成GB18352．1—2001《轻型汽车污染物排放限值及测量方法》规定的汽车耐久性试验。     

汽车用电喇叭耐久性试验台的研制

介绍汽车用电喇叭进行耐久性试验的主要技术性能，描述了该耐久性试验台ＰＬＣ程序控制器为核心的控制结构和硬件系统，并对试验台的控制原理和检测原理作了实验试验表明：该耐久性试验台具有一定的应用和推广价值。     

轿车前悬架多轴向加载模拟疲劳试验系统

为开发轿车前悬架多轴向加载耐久性试验系统，在Instron汽车零部件疲劳试验系统的基础，设计、制造了轿车前悬架多轴向加载夹具系统，并将其集成在一起组成了轿车前悬架多轴向加载耐久性试验系统，应用该系统对桑塔纳2000轿车的前悬架进行了道路模拟试验。结果表明，该系统能较好地模拟再现轿车前悬架在各种路况下经历的载荷历程，模拟精度满足工程要求，所开发的轿车前悬架多轴向加载夹具系统具有工作可靠、灵活性强、适用面广的优点。     

基于路谱输入的汽车台架耐久性试验方法研究

通过对路谱驱动汽车台架耐久性试验、汽车道路耐久性试验及载荷谱驱动汽车台架耐久性试验的试验车辆响心信号和台架信号的对比分析,探讨了路谱驱动台架耐久性试验的可行性.并依据对路谱驱动试验精度的分析,提出了提高试验精度的途径.     

轿车底盘零部件耐久性虚拟试验方法研究

针对轿车开发过程中传统耐久性试验周期长费用高的缺点,以实车道路载荷谱采集试验为基础,应用多体系统动力学(MBS)和有限元(FEA)仿真技术建立整车的虚拟仿真模型,通过耐久性虚拟试验实现整车开发过程中底盘零部件疲劳寿命的有效预估。将疲劳寿命的仿真值与试验值进行对比分析,结果表明两者具有较高的一致性,说明耐久性虚拟试验可以有效地实现关键零部件的疲劳寿命预测。     

重型货车驾驶室道路模拟试验

道路模拟试验方法，是一种先进的试验手段，被越来越广泛地应用于汽车零部件可靠性与耐久性研究。本文主要介绍如何利用道路模拟台进行汽车零部件道路模拟试验，并以国产斯太尔重型货车驾驶室为试验对象，简述了从试车场采集载荷谱、编辑载荷谱和台架振动模拟试验这一整个试验过程，指出了试验中应注意的问题。     

虚拟试车场技术预报载货汽车底盘耐久性研究

针对载货汽车开发过程中传统耐久性试验周期长、费用高的缺点,以某耐久性试车场道路为输入条件,应用虚拟试车场技术(VPG)建立了整车虚拟仿真模型.模拟分析载货汽车底盘动应力响应,并与相同路况下的实车试验测试结果进行了对比研究.结果表明,测试结果与VPG模拟结果在时域与频域上的趋势基本一致.在此基础上,运用疲劳分析软件FEMFAT4.7实现了对载货汽车底盘耐久性的有效预报.     

项目群并行管理在整车可靠耐久试验中的应用

随着整车开发项目管理技术的日趋成熟，很多汽车企业为了适应汽车市场日益激烈的竞争环境、满足汽车消费者多样化的需求，大都采用多平台、多车型同时设计开发的项目群管理模式。不同阶段的研发往往具有相似的过程，一个部门往往需要同时负责多个整车项目的相关工作，因此利用项目群并行管理显得越来越重要。文中通过对整车可靠耐久性试验中项目群并行管理的研究，提出了一种基于单个项目中关键链的项目流程优化方法。通过流程优化，配置试验资源，从而在资源有限的情况下，实现项目群中单个项目的协同，缩短项目开发周期，提高整车可靠耐久性的试验质量，保障不同车型开发项目的试验顺利进行。     

利用底盘测功机进行耐久性排放试验

阐明了提高我国汽车排放水平的重要性和紧迫性。对现行排放标准的要求进行了描述 ,比较了在跑道上、道路上和底盘测功机上进行耐久性排放试验的优劣 ,指出利用底盘测功机进行耐久性排放试验是提高我国汽车排放水平的重要手段之一。     

基于转鼓循环工况的燃料电池轿车故障分析

针对汽车城市道路行驶特点,设计了一次循环工况下转鼓耐久试验,以研究燃料电池汽车在城市道路下的故障特点。定义了燃料电池故障等级,借助可靠性理论分析方法分析了燃料电池汽车故障特点。该试验方法为新能源汽车关键部件的可靠性和耐久性试验提供了有价值的参考。     

采用基于耦合测试的虚拟试验台架预测车身疲劳寿命

本文中首次采用与测试数据耦合的方法获取虚拟试验台架的驱动文件,作为准确的路面激励输入,以提高疲劳仿真精度.在某车型耐久性能优化中,运用该技术提高了零件的疲劳寿命.仿真与耐久性试验结果的对比表明,该方法计算精度高且资源消耗少,能有效指导汽车结构设计.     

汽车试验专用高速环形道路结构安全度和耐久性影响因素分析

根据结构安全度和耐久性理论．对特种标准道路（汽车试验专用高速环道)的结构安全度和耐久性的影响因素进行了分析。另外，通过工程实例．简单介绍了其施工技术要点与效果。     

汽车转向拉杆接头总成型式检验新技术研究

本文以国家专业标准和企业技术条件为出发点，结合国家专业标准及企业技术条件中所规定的试验方法介绍了汽车转向拉杆接头总成型式试验各项目的实现技术。重点叙述了耐久性的转矩、摆矩测量试验技术。     

新型银氧化锡触头材料在汽车电器中的应用

论述了一种新型银氧化锡（AgSnO2)触头材料在汽车电器中不同负载条件下的开关特性，该银氧化锡触头与传统的银氧化镉（AgCdO)、银镍10（AgNi10)触头材料在直流电阻负载下进行了耐久性试验及加倍耐久性电性能试验对比，试验结果表明，新型银氧化锡触头材料是汽车开关产品理想的触头材料。     

A Virtual Durability Test Method for Heavy Truck Based on Axle Displacement Response

以某重型载货汽车为研究对象,提出一种基于车轴位移响应的耐久性虚拟试验方法.该方法首先采集车轴位置的加速度响应;建立基于车轴位移响应驱动的整车多体动力学刚柔耦合模型;接着基于上述试验和刚柔耦合模型复现整车实际道路的载荷历程,预测整车及其关键零部件的疲劳寿命.最后,对其前悬架左减振器支架进行的分析,验证了所提出的试验方法的有效性.     

车辆操稳性的虚拟样机技术研究

利用ADAMS／Car软件建立某帮牟模型，包括前／后悬架、转向系、前／后轮以及车身等于系统模型。在此基础上进行整乍操纵稳定性仿真，选取了稳态同转试验、角脉冲输入瞬态响应、转向同正试验，仿真试验结果表明了虚拟样机技术的可行性，同时也证明了所建模型的正确性，实现了在虚拟试验平台上分析汽车的操纵稳定性。     

汽车室内台架试验用驾驶机器人

利用驾驶机器人来替代驾驶员做繁复而危险的汽车性能试验是汽车工业发展的必然。文中提出了驾驶机器人的性能要求,并以东南大学研制的DNCⅡ-型汽车驾驶机器人为例介绍了驾驶机器人的构成与工作过程,最后给出了该驾驶机器人与驾驶员在底盘测功机上进行汽车排放耐久性试验对比。结果表明,汽车室内台架试验用驾驶机器人能消除驾驶中人为因素的影响,车速跟踪精度达±2km/h,提高了汽车性能试验的可重复性。     

汽车驾驶机器人系统的研究进展

利用驾驶机器人替代人类驾驶员在危险条件和恶劣环境下进行汽车试验已成为汽车工业发展的趋势。分析汽车驾驶机器人系统的研究难点,介绍国内外的发展现状和研究成果,并在此基础上对东南大学自主研发的汽车驾驶机器人与国外驾驶机器人进行了对比分析,给出驾驶机器人用于排放耐久性试验的实车试验结果,验证了驾驶机器人控制性能的有效性,最后对汽车驾驶机器人的发展趋势进行了展望。     

汽车道路耐久性试验中的质量体系研究

讨论了汽车道路耐久性试验评价工作质量体系建设,提出一种试验评价的质量模型,并阐述了质量模型在新车开发中的应用。     

虚拟试验技术在汽车AMT开发中的应用研究

本文提出了利用硬件在环仿真HILS(Hardware In the Loop Simulation)技术来构建汽车AMT(Automated Mechanjcal Transmission)电控单元虚拟试验系统的方法;建立了发动机的部分速度特性模型和万有特性模型;对最佳动力性换档规律和最佳经济性换档规律进行了分析,探讨了AMT理想工作过程模型;开发了汽车AMT电控单元虚拟试验系统.