摆线针轮行星传动的齿形修正及受力分析

B.H.库德略夫采夫提出的关于摆线针轮行星传动中摆线轮与针齿啮合时的受力分析方法,由于未考虑摆线轮齿形修正的影响,在工程计算中带来极大的误差。本文在讨论摆线轮齿形合理修正方式的基础上,提出了一种能适用于修正齿形进行有隙啮合,因而符合工程实际条件的较准确的力分析方法和计算公式。     

高精度RV减速器中摆线轮齿形的优化修形

为了让机器人用ＲＶ减速器能够可靠地实现运动精度高,传动效率高、回差小,刚度大和承载能力大等主要技术指标,提出了摆线轮齿形的优化修形数学 一在国内外均属创新的摆线轮齿形的优化设计,经样机试验证明是正确和实用的。     

摆线针轮行星传动中摆线轮齿形通用方程式的研究

根据工程实际的需要,本文给出了一个能概括采用任何修形方式的实际齿形的摆线轮齿形通用方程式.     

针摆行星传动中复合齿形摆线轮等效代换齿廓的研究

提出了采用完整的短幅外摆线的等距曲线作为摆线轮齿廓，来等效代换针摆行星传动中复合齿形摆线轮齿廓的理论，并给出了求解等效齿廓参数的数学模型、计算方法和求解实例。     

摆线轮双棒量法尺寸的确定方法

在分析摆线轮磨齿时所用检测方法的基础上,本文推导出了用双棒量法检测各种修形摆线轮齿形测量尺寸的计算公式,并将量捧直径制订成规范值.据此编制的计算机程序具有计算和绘图的双重功能.     

环板式针摆线行星传动的运动仿真及试验对比

基于ADMAS软件环境,采用轨迹捕捉法模拟摆线齿形的展成法加工过程,并生成准确的摆线轮齿形．在此基础上构造出环板式针摆行星传动的动力学仿真模型,并对摆线针轮行星传动进行运动仿真。可直观地获得环板与摆线轮的相对运动关系及相应运动参数,为新型传动的参数化的优化设计和结构创新以及减速器虚拟样机的试验验证提供了直观可靠的可视化虚拟试验环境和设计基础,并将理论计算结果与试验分析结果进行了对比分析,对仿真模型进行验证．     

大型摆线针轮行星传动的合理结构和齿形

由于一系列技术上的原因,我国至今还不能正式生产55kW以上的大型摆线针轮行星传动。为了填补国内空白,本文不仅提出了一种机理正确、切实可行的新结构方案,还提出了一种获得新颖、理想齿形的摆线轮齿形修正方法。因而不但可以有效防止胶合,而且可在不增加径向尺寸的条件下,成倍提高传递功率与转臂轴承的寿命。     

摆线针轮行星传动的计算机辅助设计

本文概述了所完成的摆线针轮行星传动的计算机辅助设计理论,内容包括:按已知条件选择机型;按专家经验选择齿形;参数优化与齿形优化;主要零件的几何尺寸计算,准确受力分析、强度验算和应力场有限元分析;计算机绘图;摆线轮齿形测量尺寸的计算,在此基础上已设计出一整套新系列的摆线针轮行星减速机.样机试验证明,新系列产品的承载能力显著高于我国 JB2982-81标准中的同尺寸产品,而且传动效率高,满载温升低.     

论摆线轮的顺利安装

本文指出,在摆线针轮减速器中,只要满足针齿壳内曲线在给定的摆线轮齿廓的第二共轭曲线之外,即可保证两片相错180°的摆线轮在任意位置均能顺利装入针齿壳内,并编制了相应的计算机软件,解决了摆线轮的顺利安装问题.     

平面啮合计算的新方法——点齿代换法

在研究各种轮齿啮合计算方法和摆线啮合特点的基础上,笔者提出了摆线点(圆)齿啮合代换法的概念。它是用与摆线共轭的点(圆)齿轮,代換原摆线齿轮,使摆线啮合变为点(圆)齿啮合后再进行计算的一种新的方法,较现行各种计算方法均为简便。本文还介绍了摆线啮合的分类,点齿代换法的理论基础及其应用等。     

地铁车辆轮轨型面匹配分析

为了分析地铁车辆常用的LM型踏面、内侧距1 358 mm和1 360 mm的S1002型车轮踏面分别与60 kg/m钢轨匹配特性.进行了轮轨接触几何、非赫兹滚动接触、车辆轨道耦合动力学计算.轮轨接触分析表明,LM轮轨接触点能够均匀分布于钢轨型面,轮对等效锥度随轮对横移呈增大关系,接触斑面积偏小、最大等效接触应力偏大、磨...     

不同磨耗阶段轮轨型面匹配下重载货车的动态性能

应用轮轨型面测量仪在大秦重载线路上跟踪测量了不同磨耗阶段的轮轨型面,基于这些轮轨型面,应用多体动力学软件SIMPACK建立C80重载货车模型进行仿真计算,分析轮轨型面对重载货车动力学性能的影响．结果表明：在运行平稳性和稳定性方面,标准LM型车轮型面最佳,且随着车轮磨耗量的增加,平稳性和稳定性逐渐降低;在曲线通过性能方面,各个阶段的车轮型面都达到了评价标准,脱轨系数和轮重减载率都随着轮轨的磨耗而减小;轮轨横向力随着车轮的磨耗而逐渐减小;标准LM型和Ⅱ型车轮型面的磨耗功率较小,与磨耗稳定期钢轨相匹配能相对降低车轮的磨耗速率．     

车轮扁疤引起的轮轨冲击分析

为了研究高速列车车轮扁疤引起的动力学问题,根据多体动力学理论和等效轨道激扰法,建立了我国某型高速车辆的动力学模型及车轮新、旧两种扁疤模型.应用车轮轮径变化扁疤模拟法对车轮扁疤进行模拟,并对高速车辆轮轨冲击动力效应进行仿真分析.结果表明:新、旧扁疤轮轨冲击力规律不同,旧扁疤产生轮轨垂向冲击力随车速的增大而增大,在高速运行条件下,远大于新扁疤产生的垂向冲击力;当车速分别高于200和250 km/h时,车轮扁疤长度需要限制在35和30 mm以内.      

车轮材料对轮轨滚动摩擦磨损行为的影响

为了使轮轨材料更好地匹配,降低轮轨磨损与损伤,利用MMS-2A滚动磨损试验机,研究了3种不同含碳量车轮材料与U71Mn热轧钢轨干态对磨时滚动摩擦磨损与损伤性能.结果表明:车轮材料变化基本不影响轮轨滚动摩擦因数,其摩擦因数保持在0.4左右;随车轮材料碳含量增加,车轮磨损量呈线性下降趋势,钢轨磨损量呈线性增加趋势,总轮轨磨损量呈降低趋势;不同车轮材料与U71Mn热轧钢轨对磨时的磨痕表面形貌具有较大差异,当碳含量为0.57时,车轮损伤以剥落损伤为主,试样塑性变形相对轻微,随车轮硬度降低(碳含量为0.51),表面剥落损伤轻微,但塑性变形严重;对磨钢轨试样以粘着和剥落磨损为主.      

不同车轮踏面对高速轮轨关系的影响研究

根据中国高速铁路的现状,在轮对内侧距选用1353、轨底坡选用1:40、钢轨选用中国高速钢轨cHN60的前提下,研究了CRH2上使用的LMa、CRH3上使用的S1002G和日本新干线圆弧车轮JP-ARC这3种踏面对CHN60轮轨的影响.研究结果表明,LMa与CHN60的轮轨接触点分布比较均匀,有利于车轮型面的保持;其次是...     

基于盲分离的轮边减速器故障诊断

研究矿用汽车轮边减速器中太阳轮、行星轮和齿圈局部故障振动信号的频潜结构，对于轮边减速器故障诊断具有重要意义。文中模拟了太阳轮、行星轮和齿圈局部故障振动信号，利用盲分离算法将含噪声的混合信号分离，从信号分离结果来看，达到了预期效果，并应用频谱分析方法分别诊断出了太阳轮、行星轮和齿圈局部故障。为矿用汽车轮边减速器故障诊断提供了行之有效的方法。     

最佳轮轨匹配评价5原则

为了更好地研究轨道车辆动力学性能,在四种典型踏面（S1002、S1002G、XP55和LMA）轮轨匹配特性对比分析基础上,提出了最佳轮轨匹配评价5原则.与锥形踏面相比,曲线型面踏面赋予了轮轨匹配新的内涵,如等效锥度是反映轮轨横向力对运行质量影响的等效平均参数.在充分考虑了轮背距、轨底坡和轮径等轮轨参数影响的条件下,四种踏面的轮轨匹配表明,LMA和XP55可以满足高速车辆的稳定性和轮轨低动力作用的要求,但是,在踏面磨耗方面尚存在不足：LMA的轮缘根部以单一曲率圆弧作为过渡段且存在接触综合曲率＂突变＂,有可能形成集中磨耗;而XP55在小半径R≤500 m曲线通过时牵引系数较高,有可能造成车轮打滑和轮缘接触.由于在轨道窗口内具有锥形踏面匹配特征,因而S1002被看作磨耗敏感型踏面.S1002G的改进设计意图是在轮背距1 353 mm和轨底坡1∶20的轮轨条件下进一步提高原S1002踏面的轮轨对中性能和导向性能,但需要利用抗蛇形减振器进一步提高其横向稳定性.根据国外轻轨车辆的运营经验,基于轮轨磨耗研究的＂通用＂轮轨型面方法是非常值得借鉴和研究的.     

轨道货架式车辆轮对专用立体仓库的设计

设计了一种用于存储铁路车辆轮对的立体仓库,其货架采用了标准轨距轨道支撑轮对,两个轨道在长度方向上与水平面有一定夹角.仓库利用轮对在倾斜轨道上的重力分量使轮对在轨道上自行滚动行走,省去了托盘和水平搬移动力设备.组合在轨道式货架上的止挡缓冲机构用于隔离各个轮对,避免轮对自行走时相互碰撞,实现轮对自行后的平稳停靠.多个轨道式货架可在垂直方向上堆叠扩展,构成立体仓库,可改善目前轮对的仓储状况,有效地节省占地面积并提高了工装效率.     

基于ANSYS的钢制车轮有限元分析

建立某特定车型车轮的有限元模型,进行弯曲应力和径向应力分析及疲劳分析,探究车轮疲劳寿命的影响因素。对车轮分别进行正对螺栓孔和正对2螺栓孔中间加载2种工况的应力分析。最后应用Fatigue模块对车轮进行弯曲疲劳寿命分析,预测车轮的疲劳破坏位置和使用寿命。     

Mist-jetting Electrical Discharge Dressing Technology for Superabrasive Grinding Wheels

The technology of superabrasive grinding has been developed in order to achieve high-quality finish in extremely hard and brittle materials.Thereafter, truing and dressing technology on super abrasive grinding wheel is one of the most important subjects on precise machining field at present.In this paper, mist-jetting electrical discharge technology was applied to dressing metal-bonded superabrasive wheels.And a systematical study on the mechanism of selective removal of the bond was proposed.Experiments on dressing bronze bonded diamond grind wheels were carried out on a die-sinking electrical discharge machine.The diamond wheel topographies before and after electrical discharge dressing were observed by VH-800 3D digital microscope.The wheel profiles before and after dressing were observed.The results of electrical discharge dressing under different electrical parameters were compared.Experimental results indicate that the favorable surface topography can be obtained under suitable processing parameters and mist-jetting electrical discharge dressing(MEDD) is feasible for metal-bonded diamond grinding wheel.