客车底盘装配的工艺设计

1前言 客车底盘装配线是我厂八五技改重要项目之一,承担轴距在4.7m-6.1m的客车的三类底盘的总装配,也包括部分工艺合件及零部件的装配.设计生产客车底盘年产4000辆.     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

某车型后桥装配线的开发和应用

此装配线是根据某车型的后桥总成结构(后扭力梁结构形式)设计而成,是一条满足乘用车工厂总装车间33V/H生产能力的后桥装配线。此后桥装配线采用了高效率的非同步柔性双层辊道输送线,便于协调各工位间装配工作的节拍差异;对于关键重要力矩采用了电动伺服拧紧设备拧紧,而且根据后桥总成的结构设计出了不同结构的反力机构,重要力矩可以通过数据采集系统被MES系统读取,保证了后桥装配质量的可追溯性。此后桥装配线通过一种新型的托盘旋转装置及后桥过渡转载装置将后桥总成直接输送到底盘线后桥合装台车上,极大的降低了操作工劳动强度,提高了总装车间自动化率。该装配线满足该车型后桥能够以33V/H的能力进行生产,保证了该车型后桥装配的工业化。而且可以通过简单改造来适用于各种扭力梁式的后桥总成的装配,后续多种车型的线体共用将极大地降低设备的投资。     

多品种驾驶室总成自行转运小车定位块设计

重型汽车装配，驾驶室总成与底盘的搭接是通过自行转运小车将驾驶室总成转运至总装配线完成对接的。通过自行转运小车吊臂上的定位块来满足多品种不同规格的驾驶室总成的吊放，定位块的结构的设计决定驾驶室总成的转运质量及安全性。     

海外出口车底盘防腐工艺的应用研究

正1前言近年来,国内重型卡车与国际知名品牌共同竞争海外市场,由于海运环境较为潮湿,海外紫外线照射又更为强烈,导致出口车在短时间内就会出现锈蚀,造成用户极大抱怨。底盘是整车防腐的薄弱环节,也是防腐提升的重点。国外许多知名重型卡车公司为了提升底盘防腐能力,在总装配线上布置了一条涂装线,在底盘装配一定程度后进行一次整体涂装。然而国内装配线往往没有预留喷涂工位,或者有喷涂工位,但由     

宇通国内最先进底盘装配线投产

日前,宇通公司新建底盘装配线首批成品底盘顺利下线。此次新建底盘装配线是国内技术设备最先进、生产效率最高的客车底盘装配线,它在提高生产效率、保证产品质量、优化工作环境三方面有了显著提升,并采用了多项先进工艺。     

纯电动卡车总装混线生产的工艺研究

纯电动卡车的产品特点与传统燃油卡车既有共性又存在差异,对比两种车型的底盘装配和调试工艺后,在传统燃油车总装配线的基础上设计了一套新能源的装配工艺流程,不仅提高总装配车间柔性化生产,还实现了纯电动卡车和燃油卡车的混线生产。     

驾驶室总成自行转运小车复合定位块设计

重型汽车装配,驾驶室总成与底盘的搭接是通过自行转运小车将驾驶室总成转运至总装配线完成对接的。通过自行转运小车吊臂上的定位块来满足多品种不同规格的驾驶室总成的吊放,定位块设计的合理性承载着驾驶室转运质量及安全性。     

步进式同步装配线的改进

通过对传统的同步装配线与现代的非同步装配线的对比分析,结合自动装配的技术要求,对步进式同步装配线提出了改进方案。改进后的步进式同步装配线,既实现了自动装配的功能,又保持了步进式同步装配线的优点。     

＂超级巴士＂装配线优化设计

介绍了非承载和全承载客车结构特点,针对传统结构存在的问题,重点阐述了超级巴士底盘装配线的优化设计‘。     

巨跨地下洞库顶推滑行式盘扣支架重型衬砌台车施工技术

为解决传统衬砌台车在巨跨扁平地下洞库衬砌施工中面临的结构复杂、跨度巨大、体型超大、组装困难、成本巨高等问题，攻克被覆结构工程施工体积大、面积大、自重大、钢筋密集等技术难题，结合某在建地下洞库被覆结构跨度大、矢跨比极小等特点及被覆结构施工需求，融合盘扣式支架体系与全液压衬砌台车的技术优点，采用整体式顶推滑行的设计思路，研制出一套可快速组装的顶推滑行式巨跨地下洞库被覆混凝土施工装备。该装备涵盖顶托调节式模板、盘扣支架式门架、顶推滑行式底盘、旋转对接式布料、插入式振捣等系统结构设计技术，辅以液压、电气控制技术，集成台车自主行走技术，混凝土浇筑、振捣、养护、监测等施工技术，并在某巨跨地下洞库得以应用，取得了良好的施工效果。应用结果表明： 顶推滑行式盘扣支架重型衬砌台车结构简单、强度高、承载能力强、组装容易，可以有效降低工人劳动强度，节约成本，提高施工效率与质量。     

客车底盘车架焊接结构分析及其精度工艺保证

分析客车底盘车架焊接结构,确定使客车底盘车架中段、前段、后段和行李舱骨架的变形量小的焊接工艺,使得整个底盘车架三段部分的焊接质量、形位精度满足设计和使用要求。     

柔性托台对承载式车身汽车底盘拼合的影响研究

文章研究了柔性托台对承载式车身汽车底盘拼合的影响研究。包括传统汽车底盘拼合工艺和柔性托台汽车底盘拼合工艺。结果表明柔性托台相较于传统汽车底盘拼合工艺,有着一次性投资高;但托台设计简单,拼合精度高,台面支撑少,便于实现自动拼合及紧固的优点;解决不同车型共线难题,使总装车间生产制造更加高效,智能。     

自动敲击设备在汽车隔热板装配应用

在汽车市场竞争日益激烈的当今,智能装配是当下汽车生产的主流趋势。将自动敲击设备应用在汽车底盘隔热板的装配中,在满足生产节拍前提下,用机器人代替人工敲装,降低了人工成本,对汽车装配生产线的自动化实现有着积极而重要的作用。     

组合台车在明挖地铁车站施工中的应用

针对广州地铁13号线象颈岭明挖地铁车站中的主体结构施工质量控制难题,论述了大型钢模板组合台车的模板系统、支架和操作平台、行走体系施工技术与操作要点。通过施工验证,大型钢模板组合台车在明挖地铁车站结构施工中提高了施工效率,保障了主体结构的施工质量。     

浅析PFMEA在总装车间生产制造中的应用

在车企总装车间车身装配过程中,内饰线、底盘线、总装线、四轮定位、返修各工段都有各自的失效模式,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,影响生产效率。文章结合车辆在路试过程中的后背门异响实际案例,运用PFMEA工具进行分析,找出导致后背门异响产生的原因,并且在前期的总装车间装配过程中进行工艺优化,在后续的工艺试验验证基础上,解决了后背门在路试过程中产生异响的质量问题,提高了车身稳定性及安全性。     

RFID技术在发动机装配生产线上的应用

文章介绍了无线射频技术RFID（Radio Frequency Identification）的应用现状及其发展前景,以及该技术的组成部分及各部分作用原理,论述了RFID系统在汽车发动机流水装配线的具体应用,包括：网络架构、应用原理以及主要操作流程。通过与之前装配线上主要使用的条形码技术进行比较,论证了RFID技术应用于发动机装配线的优越性以及与企业竞争力之间的内在关系。