汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

可移动单元技术在柔性桌式包边方法中的应用

传统桌式包边方法中一台包边机只能生产一种门,不存在柔性功能,考虑当下柔性制造需求,并结合可移动单元技术,提出了多种可灵活应对不同工艺需求的柔性桌式包边方法,并在占地、成本、节拍方面进行了对比。同时根据某公司现场情况对柔性桌式包边方法进行了应用和验证,得出适合公司实际需求的包边工艺。     

柔性基层与半刚性基层优化组合的关键技术

半刚性基层具有许多优点的同时 ,也存在排水不良、反射裂缝等不足 ;而柔性基层则反之。通过研究 ,按技术、经济原则 ,改革柔性基层传统的材料与工艺 ,实现柔性与半刚性基层的优化组合     

汽车底盘前轴综合间隙自动检测技术的研究

对汽车底盘前轴转向节主销与销套、前轮轴承磨损后松旷的综合间隙检测 ,用现有的底盘间隙观察仪只能定性的靠人工观察。为了达到自动化、数据化的检测 ,研制了一种汽车底盘前轴综合间隙检测台。阐述了该检测台的测试原理 ,检测台的检测技术的关键要求和检测过程程序 ,检测台控制系统的原理和结构     

信息网络技术驱动汽车底盘控制系统的未来

如今汽车底盘控制技术正向电子化、信息化、网络化、集成化方向发展。汽车底盘系统是一个有机整体,随着车辆底盘系统复杂程度及人们对车辆性能要求的日益提高,单系统的控制已经无法兼顾整车性能的提高。汽车底盘动力学集成控制,因有着传统控制无法比拟的优点,成为国际汽车研究领域的热点问题之一。越来越多的新电子控制设备被应用于汽车上,其中许多新的底盘控制技术设备在汽车的安全性、动力性、操作稳定性等方面起着重要的作用。电动汽车的研究则带动汽车底盘控制技术向更高层次的发展。     

沥青路面柔性基层与半刚性基层的优化组合研究

半刚性基层具有许多优点的同时,存在排水不良、反射裂缝等不足;而柔性基层则相反。该文通过探讨对柔性基层传统的材料与工艺进行改革,提高柔性基层质量和模量,以减少沥青路面的疲劳裂缝,实现柔性基层与半刚性基层的优化组合。     

汽车底盘的损伤与检修

汽车长期使用后,底盘的损伤不可避免,因此底盘能否及时检修将会直接影响汽车行驶的转向性、安全性及舒适性。首先,概述了汽车底盘常见的的托地、异物撞击和腐蚀等损伤;其次,分析了底盘检修相关技术,提出除加强日常的底盘保养、养成良好驾驶习惯外,还须加强日常底盘检测;最后,指出检修对于恢复汽车底盘的完整性、稳固性、安全性,以及延长底盘的使用寿命、降低驾驶危险均有着重要意义。     

汽车底盘间隙检测台的使用与维修

使用汽车底盘间隙检测台并结合检测员的实际经验,可以对汽车底盘各部连接是否可靠、间隙是否正常、有无变形等进行全面检查,具有操作简便,高效实用的特点,已成为车辆外部检测的主要手段.     

东风本田二工厂10万台车身柔性焊装线工艺设计和应用

本文阐述了东风本田二工厂年产10万台车身柔性焊装线工艺设计目标、产品焊接工艺性分析、柔性焊接线的选择及确定、焊接线的主要配置及工艺过程等,同时分析了本次工艺设计难点,从降低投资和优化工艺方案等方面提出了具体实施办法,成功地解决了这些难点,达到了很好的效果。     

燃油车改纯电动汽车底盘优化设计

随着国家新能源政策的推行,产业结构的调整升级越来越快。燃油汽车公司在生产燃油汽车的同时生产节能,环保的电动汽车,并且已经实施了双重政策。传统燃料汽车公司迫切需要转向电动汽车行业,但是,传统工厂的原始设施是传统的燃料汽车设计,在短时间内难以进行轻型电动汽车的生产线的更换,这就给燃油车改纯电动汽车底盘优化工作造成一定困扰。同时,汽车底盘的设计是所有汽车生产的重要组成部分,深刻影响着汽车的设计和使用,技术人员将参数化设计应用于汽车底盘设计可以提高汽车底盘的质量。因此,文章基于参数化技术的内涵分析,对汽车底盘设计中的参数化技术进行详细的评价和归纳,并分析了如何将参数化技术应用于汽车底盘设计中,以提高汽车底盘设计的质量。     

纯电动卡车总装混线生产的工艺研究

纯电动卡车的产品特点与传统燃油卡车既有共性又存在差异,对比两种车型的底盘装配和调试工艺后,在传统燃油车总装配线的基础上设计了一套新能源的装配工艺流程,不仅提高总装配车间柔性化生产,还实现了纯电动卡车和燃油卡车的混线生产。     

客车焊合台的柔性设计及应用

焊合台是客车车身焊装过程中的关键设备。分析在用客车焊合台成本高且难于实现柔性生产的原因,提出一个成本低,可实现柔性生产,适应小批量、多品种,在底盘上总拼车身的结构及其运用过程中的改进与完善。     

XMQ6900S全承载长头校车底架设计

介绍XMQ6900S全承载长头校车底架的设计过程,并着重介绍该底架的结构形式和特点,为此类全承载长头校车的底架设计提供参考。     

轮毂电机式纯电动汽车平台的建立

为了顺利地进行轮毂电机式纯电动汽车的性能研究,文章具体描述了其样车实体平台的建立过程。表明该平台选取了内转子电动机减速驱动型电动轮,采用锂电池作为动力源。在传统内燃机式的沙滩车基础上,完成了底盘和车身部分的改造和重布置,并进行了虚拟样机的整车建模。该平台的设计思路符合未来发展的趋势并具有质量轻、结构简单以及成本低的优点,能很好地完成电动汽车控制策略和其他性能的研究任务。     

DD6129K30大型旅游客车的设计与开发

介绍了DD6129K30大型旅游客车的设计原则及主要技术参数,详细地阐述了车身设计、底盘设计、安全性设计过程及设计特点。     

一种实用新型底盘装配支撑结构的开发

底盘装配支撑应用于商用汽车底盘装配与工程机械车辆底盘装配,属于装配线附属工装设施。底盘装配支撑结构的适用性、可靠性、耐久性关系到底盘装配线的运行安全与运行效率。文章结合公司在建底盘装配线工艺验证问题整改,对底盘装配支撑结构进行优化,开发出一种适用于驱动桥桥包支撑的实用新型支撑结构。     

大规模定制的汽车底盘产品族建模方法研究

在建立汽车底盘产品的客户需求层次分析模型的基础上,论述应用层次分析法确定客户需求权重的方法和过程,以客户需求为依据拟定底盘产品系列型谱。在构建底盘功能体系结构的同时,将产品的功能域与产品物理域映射方法及产品子功能相关性计算、判断方法应用于底盘产品。确定底盘产品的模块划分方案并建立底盘产品族结构模型。     

基于Benchmark技术的汽车正面碰撞仿真建模

介绍Benchmark的工作流程;根据某车型Benchmark数据,采用有限元分析方法,建立包括车身结构、发动机和底盘结构的用于正面碰撞的整车有限元模型;根据实验结果验证模型的有效性。     

轮胎尺寸对汽车结构疲劳累积损伤影响研究

基于结构耐久试验工况,通过六分力设备与底盘杆系所采集的整车道路载荷谱,应用动力学载荷分解方法获得虚拟随机载荷谱,对车身结构进行应力分析和疲劳累积损伤计算。在底盘关键位置布置传感器,同时在车身结构中CAE疲劳分析所对应的5个高应力区粘贴应变片,先后采用3套不同尺寸参数(包括胎高和胎面宽度)的轮胎以相同的耐久工况(同一个试验场,试验路面及对应的速度相同)来进行实车载荷对比测试。针对车身结构载荷幅值、频域进行分析,并基于雨流循环计数对车身和底盘件进行疲劳累积损伤计算与分析。整车实际测试的结果表明,CAE所预测到的损伤(裂纹)位置及其里程数与路试结果相吻合;在同样使用条件下,轮胎内径越大,车身结构和汽车底盘的寿命越低,已经可进行量化对比。     

新能源汽车底盘设计方向

阐述底盘设计在新能源汽车设计中的重要性,并结合典型实例探讨了新能源汽车底盘的设计方向,分析不同种类底盘的特点与优势。