轮辐轮辋合成自动线

内轮辋轮辐合成自动线系第二汽车制造厂车轮厂车轮车间的一条主要生产线。在这条线上进行内轮辋、轮辐的输送、压装、焊接,以及轮辐的储存。已合成的轮辐轮辋见图1。轮辐轮辋合成自动线的平面布置见图2。该自动线由两段组成:第一段是合成送料器;第二段是CO_2保护焊自动线。在第一段内进行内轮辋、轮辐的输送和压装、合成的输送以及轮辐的储存。这部分是第二汽车制造厂动力厂仪表车间和车轮厂自行设计制造的。     

汽车行驶途中急救八法

车轮陷入泥坑:1)车轮陷入深坑,且前、后桥已触地,车轮悬空时,应先在车轮下面垫上木板、石块等物,并铲掉车桥下面的泥土,使车轮着地,然后将车驶出;2)车轮陷入泥坑且打滑时,可在车前适当距离处打下木桩,用粗绳或钢丝绳一端系在木桩上,另一端系于打滑车轮的轮辐孔内,再用一挡慢慢起步前进.     

四头组合式送丝机

常用的四条焊丝排成一列、俗称“一字形”的送丝机,在焊接等厚轮辐四个瓣时,常因卡丝等问题影响生产,存在的主要问题如下。1.“一字形”送丝机往轮辐四个瓣对应送丝时,因距离不等,导管交错,常产生卡丝现象。2.因送丝轮在一侧,调整不方便。     

轮辐局部厚度对铝车轮力学性能的影响

铝车轮具有外观精美、综合力学性能好及质量轻等特点,在轿车上得到大规模使用。根据底盘平台化发展需要,为适应不同规格制动器,对铝车轮局部变更可行性进行分析,以满足铝车轮与制动器间距要求。为减少设计和试验的周期,采用有限元方法对3种轮辐局部厚度不同的车轮进行13°冲击、90°冲击、弯曲疲劳及径向疲劳分析,并选择其中力学性能最差的铝车轮进行台架试验验证。结果表明:13°冲击气门孔位置的最大应力受轮辐厚度影响最大,90°冲击、弯曲疲劳和径向疲劳受轮辐厚度影响差异较小;3种规格车轮理论分析的力学性能和台架试验结果一致,均符合设计要求;为底盘平台化及铝车轮的通用化分析提供了一定的指导意见。     

微型车轮辐开裂原因分析

1存在的问题 某用户例行参加汽车行业配件两年一次的海南2．5万km道路试验，被抽查的用3.2mm厚380MPa级车轮材料制成的微型车轮辐(前轮之一)在行驶了2万km时发现开裂，车轮开裂位置及裂纹形貌如图1所示。该裂纹属于穿透性裂纹，已由AB两端向C、D扩展，向D方向已扩展到通风孔。在与其基本对称的位置还有一条细小裂纹(约AB长)，该裂纹仍处于圆角处，还未向外扩展。     

推荐一种《国家实用新型专利》汽车车轮——钢、铝合一车轮

江苏飞轮实业总公司近几年研制成功的“钢、铝合一”汽车车轮系列,荣获《国家实用新型专利》(专利号:ZL97 2 35826.9)。它是一种适合我国国情的新颖的、较理想的汽车车轮。轮辋系普通钢制轮辋;轮辐系铸造的铝合金轮辐,经过机械加工,借助嵌件与钢的轮辋装焊而成。外表面经静电粉末涂装,如照片所示。 该车轮按有关标准进行了严格试验,诸如:剪切试     

创新发展的自行车(二)

正(接上期)五、自行车轮毂轮辐的创新动态轮辋、轮毂与轮辐是自行车车体结构主要部分。而如今越来越多的人在出行选择自行车时,逐渐加入没有轮毂与轮辐的创新浪潮中来。从今年世界各地的国际自行车展来看,无轮毂轮辐化的设计概念层出不穷。传统自行车的车轮都有中心轴,通过辐条连接到车轮,车轮由链条带动围绕着中心轴旋转向前。耶鲁大学机械工程专家最近设计研制出一种没     

汽车车轮轮辐横向切断模设计

图1所示为载货汽车8.5-20车轮,材料为Q235B,材料厚度14 mm.由零件图可以看出,该零件加工工序较多,工艺较复杂,所以合理安排工艺顺序,减少或利用工序间的相互影响尤为重要.其;中压工艺方案为:下方料→冲孔落料→轮辐成型→冲中心孔及螺栓孔→冲通风孔→挤通风孔→压印→车端面→切宽槽.     

汽车车轮焊接结构设计

车轮轮辐底面的不平度会影响轮胎螺栓的松动和径向、轴向振摆超差,严重时会影响操作和制动性能,引起振动和降低疲劳寿命等。 文中通过对车轮结构和焊接变型原因的分析指出:轮网和轮辐连接焊缝的焊接变型及二者的过盈配合是造成轮辐底面不平的主要原因。为此提出:增强轮辐底面刚性,减弱辐缘刚性,提高焊缝处轮网和辐缘端部的刚性以及适当减少装配过盈量等结构措施,藉以提高车轮的几何精度。 为了满足上述要求,文中提出了各种合理的结构形式供设计参考。     

车轮的轻量化新技术开发成功

<正>现在的轿车和卡车上广泛采用的铝车轮基本由两部分组成:"骨干"或者车轮自身,以及外部装饰性的"轮辐"或者边框,都是铝铸的。莱克车轮系统公司(Lacks Wheel Systems),位于密歇根(Michiigan)洲第二大城市大急流城(Grand Rapids),已经开发成功用电镀的注射模热塑复合材料替代轮辐的技术,达到减重目标,而且提供了更多的设计自由度以及空气动力学优势。它采用泡沫填充空隙,将车     

基体钢65Cr4W3 Mo2VNb在汽车生产模具上的应用

基体钢65Cr4W3Mo2VNb具有高的强度和硬度又具有高的韧性,可应用于制造厚硬板料冲裁及冷挤压等在重载荷下易碎裂、折断的模具,寿命比原用钢可提高1至2倍或更多.     

CFD仿真在汽车轮辋辐板设计中的应用研究

应用计算流体动力学(CFD)的方法,在STAR-CD软件平台下对6个具有不同轮辋辐板的汽车车轮外流场进行了CFD仿真,解决了车轮接地区域网格生成的难题。探讨了辐板几何参数不同时车轮及其整车的阻力变化规律。通过对轮腔内速度矢量以及车身底部流线等试验结果的分析,总结出了辐板不同时车轮与汽车外流场的变化规律,为车轮辐板的设计提供了空气动力学理论依据。     

轮辐新工艺探讨

130型汽车的5.50F-16钢圈由轮辋及轮辐组成(图1)。钢圈外径的同轴度t等于2.1mm为合格品,等于1.8mm为一等品,等于1.5mm为优等品。生产工艺的要求是:轮辋圆度允差0.5mm,轮辐外径对中心线的同轴度允差1mm。在装配轮辋和轮辐时,如果轮辋圆度等     

基于疲劳试验的车轮拓扑优化和多目标优化

基于动态弯曲疲劳试验和动态径向疲劳试验对16×61/2J型车轮的轮辐进行了联合拓扑优化,设计了一个带有镁合金轮辋和铝合金轮辐的组装式车轮结构。建立其弯曲疲劳试验和径向疲劳试验的有限元模型,计算其强度、刚度、疲劳寿命和径向疲劳寿命安全系数,并分析了这些性能与车轮结构之间的关系。利用网格变形技术建立了组装式车轮在两种工况下的参数化模型并定义了12个设计变量,使用Isight软件平台集成各性能指标的计算软件建立了车轮多目标优化模型,利用哈默斯雷和最优拉丁超立方试验设计分别提取了72和10个样本点,拟合了Kriging近似模型并检验了近似模型的精度。利用所建立的近似模型,以车轮质量最小、弯曲疲劳寿命和径向疲劳寿命安全系数最大为目标,应力、位移和柔度为约束,采用第二代非劣排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对车轮进行了多目标优化,得到了Pareto前沿,综合考虑了车轮各项性能,选取了一个妥协解作为优化结果,并对优化前后车轮综合性能进行了对比。结果表明,在满足车轮各项性能要求的条件下,优化得到组装式车轮的质量比同型铸造铝合金车轮减小了29.42%。     

五十铃系列车轮定位的检查与调整

一、初步检查 在对车轮定位进行检查与调整之前,首先应进行初步检查,其具体检查内容如下: (1)检查轮胎充气压力是否正常。 (2)检查车轮轴承调整得是否合适。 (3)检查球节、转向节臂、转向横拉杆是否松动。 (4)检查车轮及轮胎的磨损情     

2014年第2季度摩托车车轮产销情况分析

<正>第2季度,摩托车车轮行业组共收到行业具有代表性的5家企业的报表,分别是万丰摩轮、今飞控股、重庆捷力、浙江康利和鸿凯双泰。5家企业中生产轻合金整体车轮的企业4家,生产辐条车轮(含轮辋)的企业2家(含1家既有整体车轮又有辐条车轮的企业)。第2季度,摩托车车轮产量为1 564.67万件,同比增长42.36%,与第1季度相比,环比增长24.99%。     

异军突起──中国铝合金车轮市场

一、汽车装用铝合金车轮的好处 1.美观:铝车轮为精密铸造,加上外表抗腐蚀处理再静电粉体涂装,让人有美观精致、与众不同的感觉。因而早期的铝车轮均装在高级或中高级轿车上。 2.舒适性好:铸造铝合金车轮精加工表面达到80％-90％,真圆度很高而且不平衡重很小,因而行驶舒适性比钢     

摩托车轻合金轮毂尺寸标准化、系列化的探讨

摩托车铝合金车轮是重要的通用零部件、安全件,尺寸标准化程度高,但是铝合金车轮仅有部分结构达到了标准化,如轮辋规格基本实现了标准化、系列化；轮辐为满足美观需要,属于个性化设计,不能用标准化来规范；轮毂承担着多种功能,如制动、传动、速度信号的传递等功能。目前轮毂尺寸尚未标准化、系列化,生产中浪费资源,维修时困难。     

不同几何参数车轮的汽车流场数值模拟研究

在以前研究的基础上对单个车轮进行了深入的仿真模拟,增加了对车轮辐板外形的模拟。通过对同一型号的、有不同辐板开孔的车轮进行分组研究发现,车轮几何参数的改变不仅影响车轮局部流动,还影响整个汽车的流场特性。进一步分析流场计算结果表明,车轮周围流场中涡量变化是引起汽车以及车轮气动阻力系数改变的主要原因。     

基于ANSYS Workbench的赛车车轮疲劳仿真分析

赛车车轮是车辆承载的重要安全部件,行驶过程中,赛车车轮承受来自路面不同幅值、不同频率的激励除受垂直力外,还受因车辆起动、制动时扭矩的作用,转弯、冲击等来自多方向的不规则受力。高速旋转的车轮直接影响车辆的平稳性和操纵性。文章以Wonder7号铝合金车轮为研究对象,在CATIA中建立赛车车轮的三维模型,并导入到ANSYS Workbench软件中生成轮辋和轮辐的几何模型。根据计算极限工况下,对wonder7号车轮进行受力分析,并对车轮的受力载荷进行确定。建立车轮的有限元模型并进行有限元分析。为预测车轮的疲劳寿命,用Ansys中的Fatigue模块对车轮进行疲劳寿命分析,预测车轮疲劳破坏位置和使用寿命,对设计人员起了指导意义。