数字式流量阀

在联邦德国液压件市场上出现了一种新型的数字式流量阀.这种MDV型数字阀将计算机技术同液力传递紧密地联系在一起.放大器部分是由一台微处理器将数字信号输给阀的步进马达,然后偏芯轴直接驱动三位四通或三位三通主阀芯.动作时确定的每一步阀芯行程,均给出相应的流量.阀芯也通过步进马达对中.阀芯回零位置由一个光感传感器监测.该阀可用于闭式调节回路,也可装一个压力平衡机构后用于开式控制回路.     

基于单神经元的高压气动阀阀芯位置伺服控制研究

某高压大流量气动阀采用两级控制策略，先导级为高压电一气伺服阀，功率级为大流量气控滑阀。针对功率级滑阀阀芯位置控制性能受气源压力、摩擦力等非线性因素影响较大的特点，采用单神经元自适应控制器实现对功率级阀芯位置的高精度控制，对其控制特性进行仿真研究。仿真结果表明，该控制策略具有较好的鲁棒性，快速跟踪性和控制精度，为进一步研究高压大流量气动阀奠定良好基础。     

未来十年的比例阀

最新研制的一种比例阀是 Abex、Deni-son 公司的新型 DIP 01电液阀。它从零流量到全流量的响应时间只有30毫秒,而操作它的能量消耗小于0.8瓦。在同一范围内有另外两种比例阀也采用这种 DIP 01型及其电子模块来控制主阀芯的运动。DIP 01是由一个无摩擦的音圈马达结合该公司伺服阀采用的射流管原理制成的。允许很高的污染度。另外的改进包括装在阀上的带     

景洪水力式升船机流量控制阀门比选

水力式升船机通过控制水流实现对升船机运行特性的控制,流量控制阀是水力式升船机的重要控制设备。结合景洪水力式升船机的水力学特性,比较了蝶阀、球阀及活塞阀的抗气蚀性能及过流能力,通过比较选择活塞阀作为流量控制阀。根据水力式升船机上下游对接精度要求高、空中运行要求快的特点,对流量控制阀的多种组合方案进行比选,创新提出了主辅阀门控制方案,辅阀小流量主要负责上下游对接,主阀大流量主要负责升船机空中运行,最终确定1台E型活塞阀为主阀、2台SZ型活塞阀为辅阀的阀门组合设计方案。景洪水力式升船机已正式投入试运行,流量控制阀设计方案经受了工程实际检验,研究成果可供类似工程参考。     

三菱舵机系统的故障诊断及其维护和管理对策

1前言 三菱重工DF-200型液压舵机采用泵控型闭式控制系统。该舵机的液压系统由两台电机分别同轴驱动变向变量主油泵和定向定量辅助油泵工作。油泵通过液控两位四通换向阀向主阀箱提供压力油。本系统所设辅助油泵的功用是：（1）为主油路补油，补油压力由补油压力阀设定。（2）向主油路伺服变量机构提供控制油，该控制油虽然可以由主泵的单向阀提供，但为了在主油泵零流量时仍然可以保证控制油压以及保证备用泵变量机构和工作泵能同步动作，所以还是在辅助泵管路上设置了单向阀和旁通阀，使工作泵的辅助泵能同时向两台主油泵变量机构供油。（3）对主泵进行冷却和润滑。     

发展中的水液压技术(二)

本文介绍水液压的阀控技术。结构型式多数为四位插入式座阀。该阀通过阀芯位置的变换实现各种不同的阀控机能。在矿山机械中阀的材料可采用“塑料/钢”等。此外,文章还对水液压组合阀技术作了介绍。     

三自由度波浪补偿舷梯串级自抗扰控制

本文对三自由度液压驱动波浪补偿舷梯进行建模,考虑到模型非线性、模型参数不确定、存在外部干扰等问题,设计一种串级线性自抗扰控制器对舷梯的升沉、横荡、纵荡3个自由度进行控制。首先根据拉格朗日方程建立舷梯的动力学模型,根据D-H参数法建立舷梯的运动学模型,根据阀控液压马达的流量方程、流量连续性方程和力平衡方程,建立液压力矩伺服模型。然后设计外环位置二阶线性自抗扰控制器和内环力矩二阶线性自抗扰控制器,并在位置自抗扰控制中引入模型辅助。最后搭建系统的仿真模型,对所设计的控制器进行仿真验证。仿真结果表明,三自由度波浪补偿舷梯控制系统对比带重力补偿的PID控制器,具有调节速度快、超调量小、抑制外界未知时变干扰和系统参数不确定性能力强等优点。     

船用新型电液式激振器动态特性仿真研究

船用新型电液激振器能有效地模拟和分析船舶上不同频率的振动。该激振器由2D伺服控制阀和双作用液压缸组成,2D伺服控制阀阀芯的旋转运动和轴向运动分别控制液压缸激振频率和振幅,激振频率由2D伺服控制阀阀芯转速,阀芯台肩沟槽数和阀套窗口数决定。电液激振器的整体性能直接受作动器动态特性影响,因此对作动器动态特性研究相当重要。通过综合考虑液压系统的线性与非线性因素,借助MATLAB软件的SIMULINK工具箱进行非线性建模,研究2D伺服控制阀控电液激振器在不同频率输入下,其作动器输出的载荷、位移等动态特性。从而避免了传统研究方法中线性化分析而导致的误差。将仿真结果与实验结果相对比,验证了电液激振器仿真研究的准确性。     

船用升降装置与保护罩发生碰撞的原因分析及解决方案

分析船用升降装置和保护罩发生碰撞的现象,通过系统原理可知缺乏液压互锁机构和系统的内泄漏是导致两者的执行装置发生运动干涉的主要原因.在对系统加装液控单向阀和行程阀,并对系统布置进行相应改进后,有效解决了碰撞现象的发生.     

基于AMESim的筒盖系统建模与特性分析

筒盖系统的机械机构和液压系统的设计直接影响到潜载导弹的战术指标,开盖时间和开盖角度是筒盖系统的主要开盖特性。本文通过数值模拟揭示了筒盖系统的关键参数对开盖特性的影响规律,利用AMESim软件建立筒盖系统的仿真模型,得出电机转速、液压泵排量、溢流阀压力、筒盖质量、油缸行程等关键参数对开盖特性的影响规律,研究结果表明:液压系统允许的最大流量决定了筒盖系统的开盖时间,开盖过程中承受的负载受筒盖的重力和比例调速阀形成的背压共同决定,油缸的行程对开盖角度起到决定性作用,比例调速阀的额定流量与控制策略共同决定液压系统的最大流量。     

特种专用滑阀设计技术研究

本文根据运行工况对流量的实际要求,提出了船用大型液压升降系统流量控制滑阀的设计准则,分析了滑阀主体结构,推导出阀口面积的计算公式,编制了阀口面积的计算程序,开展了阀口结构数值仿真优化设计,结合样件研制及试验,对比分析了专用滑阀的实际流量控制效果与理论分析值,最终形成了一套适用于大型液压升降系统流量控制专用滑阀阀口设计的理论,可为后续工程优化设计提供参考。     

压力补偿器在升船机液压系统中的应用

水力式垂直升船机具有大载荷、大行程、变载荷的特点,它要求系统能够可靠、平稳、安全运行,因而需解决负载变化状态下的阀控系统流量稳定性以及变流量状态下的压力稳定性等技术难题。采用比例换向阀+压力补偿器、比例流量阀+压力补偿器的模式实现了变负载状态下调平、均衡油缸的速度稳定可调,以及流量变化状态下夹紧系统卸荷压力可控,使系统运行平稳、可靠。     

液压电梯温升计算及其柱塞缸尺寸的校核

液压电梯具有运行平稳、传递力大,易于无级调速,井道面积小,工作寿命长等优点。本文以比例节流调速型液压电梯为研究对象,针对液压系统发热量大的问题,以上下行为一个工作循环周期,分析了不同工作频度下,液压系统连续运行一定时间所产生的温升,用于指导液压电梯的安全使用。最后对其执行元件——柱塞缸的主要结构尺寸进行了校核,验证其工作可靠性。     

一起典型的拖船艏侧推故障分析

文章针对某拖船艏侧推装置出现的故障,经过理论分析和实际勘验排查,推断出伺服滑阀部件卡滞导致液压系统不通,进而变距系统失灵的结论。采取有效措施消除了故障,并提出了日常维护和故障排查方法的建议。     

带有压力补偿模块的容积式阀位指示器

文章分析了造成容积式阀位指示器在船舶液压阀门遥控系统中应用产生误差的因素,介绍了一种新颖的带有压力补偿模块的容积式阀位指示器.这种阀位指示器可在系统工作压力高、控制管路长的工况下有效提高阀位指示器的测量精度,可广泛应用于大型船舶液压阀门遥控系统.     

低噪声迷宫式控制阀设计原理及数值分析

在舰船水管路系统中,采用控制阀进行管路系统阻力匹配设计并实现低噪声配置。控制阀在水力激励下形成振动噪声并通过管路传递形成船外辐射噪声。为降低管路系统振动及船外辐射噪声,有必要进行低噪声控制阀的设计研制。该文提出了控制阀水力及声学设计方法,采用流体动力学数值方法进行了低噪声控制阀原理分析,验证了分流、多级和迷宫拐角式低噪声设计原理。基于低噪声设计原理设计了包含上层穿孔、中层多迷宫流道和下层少迷宫流道三部分重叠形成的阀套流通结构的分层迷宫式控制阀。阀内流场分析结果显示:阀套出流不均匀形成高速低压区域,易发生空化增大噪声;阀套腔体和阀套沿出流方向出口处形成大尺度漩涡结构,为主要噪声源区域。     

船用蝶阀液压控制系统的数值仿真

液控蝶阀以其启闭扭矩大、压力损失小和适合用于大中口径管道等特点,在船舶领域得到了广泛应用。基于船舶中某一常用规格的中线对称阀瓣的液控蝶阀,建立该液控蝶阀在实际工况下启闭控制液压系统的数学模型,并进行数值仿真和试验研究。仿真及试验结果表明:液控蝶阀启闭时的转动角速度及其误差受蓄能器排油量、管路压力损失、液压介质的温度以及液控蝶阀的负载影响较大。这一仿真分析及试验结果可为蝶阀液压控制系统中蓄能器总容量和管路通径的选择、液控蝶阀结构型式和规格的确定及其所输送流体运动参数的设计提供依据。     

三峡船闸阀门后压力的变化规律

本文依据三峡船闸(设中间渠道方案)输水系统水力学模型试验结果,分析阀门在不同开启情况下门后廊道顶部压力的变化情况,探讨阀门局部开启时门后水流收缩系数ε,以及恒定流与非恒定流在水力特性方面的差异。提出了恒定流与非恒定流的水流结构相吻合的开启时间。     

船用调距桨机液伺服装置跟随性能仿真分析

文章分析了调距桨驱动方式的船用动力推进系统的机液伺服装置的工作原理,建立了Amesim模型,从调距桨转速、机液伺服阀流量两方面分析了机液伺服装置的跟随性能.