基于从板座定位的牵引梁铆钉孔加工工艺

设计制作了一种以从板座铆钉孔为定位基准的夹具,将牵引梁钻模板安装在夹具上,用摇臂钻床通过钻模板钻削牵引梁孔。这种方法适合铁道车辆牵引梁小批量生产,用于各种不同尺寸参数牵引梁铆钉孔的加工,可很好地保证产品质量且经济性较好。     

在极车底架组装夹具上如何定位比例阀安装座

1 组装夹具的性能给安装组装定位装置提供了有利条件棚车底架组装夹具能保证中梁落放后的横向位移和纵向位移.在1位牵引梁头部用组装端梁的风动装置推动中梁,使2位牵引梁上的后从板座垂直面和中梁纵向定位器垂直面靠严.中梁垂向用下压装置压靠于定位座上,使中梁在纵向、横向和垂向都具有固定不变的位置.在靠近侧梁的枕梁下方、横梁和侧梁连接处的下方都有垂向定位装置,采用夹紧下压装置可以保证组装后的侧梁垂向位置不变.所有这些,都给在组装夹具上配置某些装置来定位底架附属件提供了有利可靠的条件.     

25型客车牵引梁钢板折弯结构及工艺探讨

25型客车牵引梁一直采用槽钢拼接结构，此结构虽然刚度大，但是存在制造工艺复杂、工艺周期长、焊接变形大、不易调修等问题。文章通过分析槽钢拼接结构牵引梁制造工艺存在的问题对其进行了结构改进，将传统槽钢拼接结构牵引梁改为钢板折弯结构牵引梁。钢板折弯结构牵引梁在保证整个牵引梁强度的同时，焊接量较槽钢拼接结构牵引梁减少了80%,消除了由于焊接引起的焊接变形，保证了产品质量；同时，加工工序较槽钢拼接结构牵引梁由10道减少到4道，工作量减少了60%,提高了生产效率，减少了工艺成本。钢板折弯结构及槽钢结构牵引梁有限元计算和对比分析表明：在同载荷、同工况条件下，钢板折弯结构牵引梁的结构强度优于槽钢拼接结构牵引梁，且强度裕量较大。     

32t轴重机车转向架设计方案及动力学性能分析

为了设计32t轴重机车3轴转向架,采用多刚体动力学软件SIMPACK建立了6轴机车动力学模型,先比较了单拉杆和双拉杆轴箱定位方式对机车非线性稳定性、直线运行性能和曲线通过性能的影响,研究表明机车单拉杆轴箱定位方案在直线速度60km/h以下和曲线半径小于400m时,比双拉杆轴箱定位方案具有优势;机车双拉杆轴箱定位方案在运行速度高于60km/h,曲线半径大于400m时,优于单拉杆轴箱定位方案。然后比较了单牵引杆和中心销牵引方式对机车轴重转移、直线运行性能和曲线通过性能的影响,结果说明单牵引杆可以实现最佳黏着利用率94.12%,但是采用中心销牵引方式,机车的黏着利用率也达到92%。两种机车牵引方案直线和曲线通过动力学性能差别甚微。     

机车侧梁牵引座结构优化设计

对SS系列电力机车车体侧梁牵引座进行了比较及强度计算,分析了侧梁牵引座的结构特性,提出了不同的优化结构方案;分析比较各种方案的优缺点并根据其载荷特性进行疲劳强度评价,从设计上保证侧梁牵引座结构的免维护性,从而达到侧梁牵引座结构优化的目的。     

6K型电力机车牵引拉杆座延寿方案

分析6K型电力机车牵引拉杆座裂纹产生的原因,利用有限元软件ANSYS对6K型电力机车牵引拉杆座进行有限元分析,评估疲劳强度,并进行了实际动应力测试,结合牵引拉杆座的不同受力和结构特点分别优化出相应的延寿方案,确保6K型电力机车再延长寿命10年.     

铁路客车牵引梁前焊修方法探讨

牵引梁是铁路客车的三大承载件之一。客车在运营过程中牵引梁受到磨损及腐蚀,致使其达不到质量要求。在返修过程中,要根据磨损和腐蚀的程度对牵引梁进行相应的焊修,在焊修过程中牵引梁的焊接变形是影响其性能的一大问题。通过对焊接工艺规范的探讨,以保证焊接后焊缝达到其产品质量的要求。     

机车转向架构架拉杆座弹塑性分析及结构改进

利用通用有限元软件ANSYS对机车转向架构架拉杆座安装结构进行弹塑性静态结构有限元分析,通过细化网格,对拉杆座的焊接部位进行缺陷模拟,指出焊接缺陷是影响结构使用寿命的主要因素。文章主要研究了结构焊接处模拟缺陷后在最大起动牵引力作用下的应力状态变化;针对拉杆座的结构形式,提出了改进方案。     

DRRS构架体导框座组装工装的研制

针对DRRS构架体的8个导框座的组装定位,研究制作一种专用工装,通过工装可以达到对导框座快速精准定位的目的,提高DRRS构架体的生产制造效率,同时保证高精度尺寸要求。     

制动梁吊座加工夹具的改进

1制动梁吊座概况 转K3型转向架制动梁吊座,毛重4.5 kg,材质为ZG230～450钢,采用精密铸造工艺生产毛坯.制动梁吊座底面为加工面,加工粗糙度为Ra25,加工后与B面垂直,同时φ38mm1孔中心与底面的距离必须保证在135±1mm,B面与φ38 mm孔中心的距离应在30±1 mm尺寸范围内.安装时底面与B面两垂直面均焊接在构架上,两对称吊座并排支撑制动杆并保证其转动自如.