SJ—1中梁组合钻床钻孔防偏装置的设计

对ＳＪ－１中梁组合钻床钻心盘铆钉孔产生钻偏问题进行了分析，提出了解决问题的方案；介绍了组合粘度的改造过程及铆钉孔偏移自动检测装置，中梁位置调整装置，钻模板等的设计。     

在极车底架组装夹具上如何定位比例阀安装座

1 组装夹具的性能给安装组装定位装置提供了有利条件棚车底架组装夹具能保证中梁落放后的横向位移和纵向位移.在1位牵引梁头部用组装端梁的风动装置推动中梁,使2位牵引梁上的后从板座垂直面和中梁纵向定位器垂直面靠严.中梁垂向用下压装置压靠于定位座上,使中梁在纵向、横向和垂向都具有固定不变的位置.在靠近侧梁的枕梁下方、横梁和侧梁连接处的下方都有垂向定位装置,采用夹紧下压装置可以保证组装后的侧梁垂向位置不变.所有这些,都给在组装夹具上配置某些装置来定位底架附属件提供了有利可靠的条件.     

出口铁路货车底架端牵枕组对装置的模块化设计与改进

文章分析了多种出口铁路货车端梁、牵引梁与枕梁结构,提炼出端梁+牵引梁+枕梁或端梁+牵引梁两种通用结构的装备形式,采用模块化设计,通过不同功能模块的组合,能适应多种铁路底架端梁+牵引梁+枕梁或端梁+牵引梁组装工艺需求,并投用于试制和小批量现场生产。     

25型客车牵引梁钢板折弯结构及工艺探讨

25型客车牵引梁一直采用槽钢拼接结构，此结构虽然刚度大，但是存在制造工艺复杂、工艺周期长、焊接变形大、不易调修等问题。文章通过分析槽钢拼接结构牵引梁制造工艺存在的问题对其进行了结构改进，将传统槽钢拼接结构牵引梁改为钢板折弯结构牵引梁。钢板折弯结构牵引梁在保证整个牵引梁强度的同时，焊接量较槽钢拼接结构牵引梁减少了80%,消除了由于焊接引起的焊接变形，保证了产品质量；同时，加工工序较槽钢拼接结构牵引梁由10道减少到4道，工作量减少了60%,提高了生产效率，减少了工艺成本。钢板折弯结构及槽钢结构牵引梁有限元计算和对比分析表明：在同载荷、同工况条件下，钢板折弯结构牵引梁的结构强度优于槽钢拼接结构牵引梁，且强度裕量较大。     

机车侧梁牵引座结构优化设计

对SS系列电力机车车体侧梁牵引座进行了比较及强度计算,分析了侧梁牵引座的结构特性,提出了不同的优化结构方案;分析比较各种方案的优缺点并根据其载荷特性进行疲劳强度评价,从设计上保证侧梁牵引座结构的免维护性,从而达到侧梁牵引座结构优化的目的。     

基于实体单元的牵引梁计算分析

采用ANSYS软件对270km/h旅客动车组的牵引梁强度进行计算分析，找到牵引梁强度不足的症结，对用实体单元精确模拟牵引梁结构受力状况做了一些探索。     

机车牵引拉杆座梁焊接定位工装的改进

牵引拉杆座梁的焊接定位一直沿用传统的手工调整方式,效率低,并且不容易同时保证4个牵引拉杆座梁位置,定位精度差。本文对牵引拉杆座梁定位尺寸的基准进行分析,改进工装,使牵引拉杆座梁在底架上的焊接定位操作简单,而且比传统方法更能保证焊接定位尺寸的精度。     

浅谈T梁预制液压模板新工艺

社会经济的飞速发展以及人们出行的日益频繁给交通的发展提出了更高要求,从而导致桥梁工程的大规模建设。T梁以其受力明确,制作便捷,运输方便等优点广泛应用于公路和铁路桥梁中。但T梁预制过程中模板难以控制、模板支拆时间长、预制T梁质量难以保证等问题成为T梁预制难题。通过实际工程项目,针对T梁预制中的难题对预制模板进行实质性改进,较好地解决了这些难题,使模板支拆时间大幅缩短,T梁质量大大提高,对T梁预制工程具有借鉴意义。     

装配密接式车钩的工程车牵引梁结构研究

介绍密接式车钩缓冲装置及其安装方式。为使密接式车钩安装维护方便以及力传递顺畅,采用大圆角式牵引梁,通过三维建模建立安装密接式车钩的牵引梁结构。将相应载荷数据导入到有限元软件ANSYS中进行强度计算分析,并与试验结果对比。结果表明,所设计牵引梁结构强度满足规范要求,安装密接式车钩的牵引梁结构形式能够满足工程车辆的使用要求。该牵引梁在工程车上的应用,有效解决了工程车辆设备安装同维修空间相互制约的矛盾。     

关于无中梁罐车牵引梁裂损的思考

1问题的提出 G70型无中梁罐车经过一段时间的运用，在段修时发现牵引梁裂纹较多，严重影响了车辆的性能和运输品质。在2006年8月15日-9月15日短短1个月的时间内，成都东车辆段成都东检修基地共发现了4起段修G70型无中梁罐车牵引梁裂损故障，其中，枕梁内侧和外侧各2起，且都发生在牵引梁靠近枕梁的腹板附近。表1为G70型无中梁罐车牵引梁裂损故障统计结果。     

地铁车站混凝土模板施工技术

地铁车站混凝土施工中,模板体系的设计和施工,直接影响到混凝土的质量.文章结合沈阳地铁黎明文化宫车站混凝土施工,介绍了地铁车站混凝土施工中冠梁模板、底板模板、侧墙模板、顶板模板、中间反梁模板及施工缝模板的设计和施工方法,以及模板施工质量标准及检验方法.     

百年老桥拆梁过程的仿真分析

对于 2座服役已达百年之久的铁路钢桁梁桥 ,通过建立有限元空间仿真模型 ,根据现场调查资料 ,较真实地模拟钢桁梁现状条件下构件焊接裂纹、铆钉烂头等缺陷 ,对拆梁全过程进行分析。根据计算结果对拆梁工程的安全性作出评估 ,对实际拆梁施工方案的制定、具体施工过程的实施进行指导     

适用CL242型转向架的牵引梁优化设计

介绍了现有适用CL242型转向架的牵引梁结构,结合静强度计算及相关试验结果对比分析,指出了当前牵引梁结构的不合理性,并提出了5种改进方案。     

预制T梁自行滑移式液压整体模板设计

T梁作为主要梁型在设计中得到了大量应用。但T梁生产中模板难以控制,模板安装拆卸时间长,联结件多,更换频次高,造成模板变形,降低其使用寿命,增大成本;接缝处混凝土易发生错台、飞边、漏浆等质量通病;减少施工中安全隐患;劳动力成本逐步提高,为提高功效、降低成本,改善梁体质量,设计采用了自行滑移式液压整体模板。该模板能够实现X、Y、Z方向位移,可在不同制梁台座间移动,具有可重复使用功能。通过在宁西铁路增建二线商州制梁场的成功实施,较好的解决了上述问题,为类似的T梁施工提供了可靠的经验及技术参考,具有推广应用价值。     

铁路客车牵引梁前焊修方法探讨

牵引梁是铁路客车的三大承载件之一。客车在运营过程中牵引梁受到磨损及腐蚀,致使其达不到质量要求。在返修过程中,要根据磨损和腐蚀的程度对牵引梁进行相应的焊修,在焊修过程中牵引梁的焊接变形是影响其性能的一大问题。通过对焊接工艺规范的探讨,以保证焊接后焊缝达到其产品质量的要求。     

G70型罐车枕梁腹板与牵引梁腹板间焊接裂纹处理方法

分析了G₇₀型罐车枕梁腹板与牵引梁腹板之间焊缝裂纹产生的原因,描述了裂纹发生的部位及形式,采用合适的焊接参数及合理地安排焊接顺序,对G₇₀型罐车枕梁腹板与牵引梁腹板之间焊缝产生的裂纹进行焊修,提高了G₇₀型罐车的检修质量。     

270连杆深孔钻削加工中心夹具设计

270连杆深油孔、斜油孔、螺栓孔等加工在TBT深孔钻削加工中心上完成。文中对270连杆深孔钻削加工中用的夹具原理进行了分析,重点阐述定位基准的选择和关键部件的设计原理。现场验证,该夹具设计合理,达到了产品精度要求。同时该夹具的设计具有通用性,不同的连杆只须更换夹具座上的小夹具体,以大小端侧面及小端尾部定位,并在小端内做钻模套,就可以加工各连杆的深油孔。     

保持球形闸夹具垂直的关键

一车间的数控加工中心的工作台已全部改换为球形闸工作台.为此,需要把夹具安装到球形闸的连接板上.这些连接板的外缘与锁定孔相互间不成直角,因此在钻铰定位销孔前必须设法使直径为15.88 mm的夹具正弦孔与刀具进给方向垂直,以保证所安装的夹具与机床轴线成直角.     

高速动车牵引梁与缓冲梁连接处MIG焊接工艺改进

CRH_2型动车组上,牵引梁与缓冲梁连接均采用中厚板型材框型结构,插接组合型材较为复杂的焊接接头,形成连续焊缝,从而存在多处直角应力端点.牵引梁与缓冲梁连接处三角补强板应力端点焊接缺陷问题是影响产品质量和制约生产的重要环节。通过对该应力端点焊接缺陷研究和分析,改进焊接工艺,总结出一套有效控制解决方案。     

时速600km常导高速磁浮轨道梁预制技术研究

世界上已有的常导高速磁浮轨道梁制造过程中均采用了大型机床加工来保证其制造精度，造成了轨道梁制造成本极高，不利于磁浮技术大规模商业化应用。结合时速600 km常导高速磁浮关键技术研究课题，研究了非机加工方式预制高速磁浮轨道梁的新技术。实践表明：外模板采用了两段式脱膜，内模板顶端设置铰链，底端设置铰接连杆，解决轨道梁脱膜难的问题；将翼缘板下模板作为定子套筒的定位基准面，并通过在其侧边增设耳板，解决了磁浮功能件高精度预埋定位的难题；通过采用自密实混凝土和模板布消泡技术的应用，减少了混凝土徐变，确保了其外观质量。试制结果表明，该技术能满足轨道梁的工业化生产。