前、后大梁搭接区域匹配和尺寸公差控制

为了解决前、后大梁搭接区域匹配过程中存在的各种问题,从搭接区域前、后大梁单件的产品结构以及大梁冲压件尺寸公差控制方面进行了分析。首先,分析总结出前、后大梁搭接区域产品结构的所有可能失效模式,再针对各种可能失效模式给出相应的单件大梁产品结构解决方案,并从前、后大梁冲压件的尺寸公差控制方面给出相应的偏公差支持。最后,综合分析大梁搭接区域结构特点,对搭接区域给出产品分段结构要求以及尺寸公差控制方面的完整解决方案。     

基于嵌套遗传算法实现汽车覆盖件回弹的评价

提出用切边线的线轮廓度公差来评价实际冲压件的回弹,数据点采样后用3次参数样条函数对实际切边线进行重构,将线轮廓度公差的求解分解为最大法向偏差的计算及最佳匹配位置的搜寻,并用嵌套遗传算法实现了这2个优化问题的求解,计算结果表明该方法是有效的。     

板料冲压成形回弹补偿修正方法及其验证

以冲压件回弹引起的尺寸误差为控制目标，以线性闭环控制系统、空间Fourier变换和频域传递函数为理论基础，基于模具实验迭代，建立了模具回弹补偿修正算法。本算法接收模具和冲压件的激光扫描测量数据，输出模具型面修正后离散数据。利用该算法对回弹现象较为严重的弯曲和浅拉深过程进行了回弹补偿方法的有效性验证。实验结果表明，该算法可以较好地控制板料冲压成形因回弹引起的尺寸误差。     

移动公差在车身零件装配工艺设计中的应用研究

根据公差中心尺寸控制原理,研究了移动公差设定技术.结合车身具体实例,通过设定移动公差,解决了零件在匹配过程中的干涉问题,避免了实际生产中修正模具和强行装焊.     

前纵梁总成单件匹配不良的整改方式

汽车白车身焊接过程中,前纵梁总成匹配状态差一直是匹配过程中整改的重点和难点。常出现的问题主要分为两点:一是制件之间干涉,导致制件无法装配;二是匹配间隙超差,影响焊接质量。出现此类问题的主要原因是冲压件扭曲、回弹。纵梁类U型冲压件扭曲、回弹一直是冲压件开发中易出现且整改难度较大的问题,因此引入了对冲压件进行扫描并将扫描数据进行虚拟匹配的方式,通过虚拟匹配找到既能解决匹配不良的问题又能最大限度降低制件整改成本的路径和方法。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

浅析某重卡汽车企业冷冲压模具验收规范

冷冲模在汽车零件加工中被广泛使用,汽车外观件的好坏取决于冲压件的质量,而为了获得高质量的冲压件,必须要有高品质的模具。而通常零件对应的模具是唯一的,所以为了保证投入使用的模具高品质、长寿命,必须对模具的各部位进行严格检查验证后再验收。若果验收标准不确定,在验证过程中供需双方难免产生分歧。为保证验收的合理性、统一性,在以往经验积累上,依据现今技术要求,建立冷冲压模具验收规范。     

车身尺寸工程中的偏移公差设置

零部件公差分配是车身尺寸工程中一项重要的环节,偏移公差是公差分配的一种特殊形式。文章采用具体实例,阐述了在开发设计阶段根据车身结构特征在零件某些特殊部位设置偏移公差,能有效解决零件匹配过程中的干涉、定位不稳等问题,减少模具更改次数,缩短开发周期。     

汽车冲压件起皱叠料问题解决方案

<正>本文通过对常见的汽车冲压件起皱叠料问题的整改案例分析,对如何控制板料流动提出相应的思路方法,为提升产品质量提供帮助。起皱叠料是板料在拉延成型过程中流动过快或者流动不畅,内应力无法释放,产生的局部板料堆积,出现褶皱现象,严重者出现叠料。汽车冲压件起皱叠料面品缺陷不仅影响制件外观,而且对焊接、装配均产生不同程度的影响,导致整车品质下降,另外起皱叠料问题本身会造成模具的使用寿命大大降低,因此必须预防和严格控制起皱叠料问题的发生。本文针对冲压件常见的汽车冲压件起皱叠料问题通过案例进行分析,总结了一些解决思路及方法。     

冲压成型回弹模拟的影响因素

冲压仿真技术已经在模具的开发过程中得到了广泛地应用,但是随着对冲压件精度要求的不断提高,冲压件的成型回弹是一个新的难题。文章介绍了冲压成型回弹产生的原因及材料回弹的力学模型,阐述了在冲压成型回弹过程中的7个影响因素,指出大的压边力对回弹的抑制作用最为明显,为保证产品的尺寸合格,必须在模具设计时适当地补偿回弹。     

冷冲压模具料屑问题解析

通过多个模具料屑维护的实际案列积累经验，总结出料屑产生原因及解决方法。从板料到冲压件的工艺过程进行细致分析。对落料、压机设备、模具3方面阐述，其中模具方面重点从拉延成型料屑，修边冲孔料屑及翻边整型料屑进行分析。并通过案列反射到新项目模具验收时关于料屑的注意事项，形成一套料屑维修标准流程，出现料屑问题时能直接进行借鉴。     

冲压件网格试验相关技术及原理

冲压件生产过程中影响因素复杂，而网格试验的正确使用，可以有效地从定性、定量2方面指导冲压件缩颈、拉裂问题的优化，使冲压件在冲压成形过程中拥有更大的“安全裕度”，从而加快问题的解决速度。通过成形极限曲线（FLC）分析、Comsmart设备测量，从而生产指导性数据，可以量化和反应模具实际状态，进而做出针对性的模具裕度调整，以及对调整后的模具裕度进行验证。     

快速实现白车身品质保证的思路探讨

国内的整车厂家数量众多,在开发能力上差异巨大,因此在车型整体装备的开发中,不仅需要专业设计公司采用逆向与正向相结合进行车身设计,而且也需要专业公司承担起模具、夹具、检具和整车匹配和协调等车身开发整体外包任务。本文介绍了在白车身匹配和协调过程中制约冲焊件质量提升的种种因素(包括产品、制件及夹具等);通过对冲压件验证和工装验证过程中暴露出来的问题的阐述,说明了在白车身匹配和协调前期进行充分技术准备的必要性和迫切性;通过现场实例说明了快速实现白车身品质保证所做的思路探讨。     

冲压件模具CAD现状与发展

文章阐述了目前国内外冲压件模具CAD的现状及应用中存在的问题，并对其未来可能的发展趋势进行了分析和探讨。     

一种非标侧拉修冲机构在汽车冲压模具中的应用浅析

研究分析采用非标侧拉修冲机构的汽车冲压件模具的设计原理,并对此结构的应用条件做了详细分析。通过在复杂工艺要求下的过程实现,总结设计方法,为其他类似零件的模具设计提供了参考资料和必要经验。同时为冲压件工序比降低和模具设计吨位降低两项工作奠定了基础。     

保险杠与钣金匹配方法探究

通过对在前后保险杠与钣金的匹配实践中积累的相关经验进行归纳,总结提升保险杠与钣金匹配精致感的可行方法。运用虚拟、数据分析对比等方法,以后保侧围、前保与翼子板匹配为例,说明2类常见匹配形式的基本特征以及公差分配方案;通过对支架的匹配调整,达到匹配技术规范要求,并形成一套保险杠匹配的通用做法。在此基础上探讨了降低视觉间隙的影响因素与可能的技术手段,供后续项目的匹配活动参照。     

某车型前轮眉与前门装饰板面差问题分析

某车型前轮眉与前门装饰板存在面差超差现象,轮眉高出装饰板1.5 mm,经对轮眉及装饰板进行检验,单件均合格,但是装车以后出现不合格现象。从尺寸角度使用尺寸链进行分析,结果发现均值偏移是造成外观匹配超差的主因,通过调整相关零件模具,改善零件均值偏移,最终保证了轮眉与装饰板的面差满足设计要求。通过此分析表明,均值偏移在大多数外观综合匹配问题中占主要影响,控制零件均值偏移成为对零件品质的基本要求。     

浅谈汽车冲压件工艺开发流程

汽车冲压工艺是汽车加工及制造的重要组成部分,汽车冲压件品质直接影响到汽车装配及实际使用性能,故对汽车冲压件工艺开发的控制至关重要。本文简要介绍了汽车冲压工艺开发的意义,分析了汽车冲压件工艺开发流程,最后数模发布、图纸设计、模具调试等方面,探讨了汽车冲压件工艺开发流程的管控要点及措施。     

自动化冲压模具的研究

通过分析研究自动化冲压线模具的设计,总结出自动化冲压线生产的冲压件的冲压工艺设计规范和结构设计规范;通过编程和软件二次开发技术设计出各公司自动化冲压线的动态仿真模拟模板;对自动化冲压线模具的废料滑出进行分析,确保废料顺利滑出。通过本次研究,最终实现提高自动化生产线模具的设计效率,缩短该类模具的调试周期,从而降低制造成本的目的。     

汽车冲压件多工位级进模的研发与制造

多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种安全、高精度、高效率、长寿命的模具,是技术密集型模具的重要代表,也是冲模发展方向之一,可以显著降低中小型冲压件的生产成本。