CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化

针对汽车塑料门板的翘曲变形问题，采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等)，从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析，通过对比分析在不同浇口方案下的结果，最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。     

塑料CAE技术在汽车塑料产品设计成型中的应用

提出可用Moldflow的塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数，针对中型栽货车控制箱防尘罩成型工艺和中型载货车发动机气门室罩盖以塑代钢的成型工艺及产品刚性预测应用CAE软件进行了分析，通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足，取代了传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

基于Moldflow的汽车后保下支撑件翘曲变形研究及优化

本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象，由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响，容易造成最终制品的收缩不均，产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真，结合扫描测量的产品实际变形结果，验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性，并针对性的提出了结构优化的方案，最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。     

基于CAE技术对薄壁制件注射成型的分析研究

利用CAE技术，基于Moldflow Plastics Insight 3.0的充模、流动及保压等分析模块，对轿车空调器主板顶盖的充模流动过程进行动态模拟，分析影响薄壁制品成型的主要因素，解决了相关问题，提高了制品质量。     

基于气辅成型及CAE模拟分析技术的大型精密汽车保险杠注塑模具设计

本课题通过气辅注塑CAE模拟分析技术,完成了大型精密汽车保险杠注塑模具的三维数字化设计。并通过计算机完成汽车保险杠模具气辅注塑的仿真过程,模拟熔体及气体在型腔内的流动及穿透情况,定量地给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、速度等),根据分析结果,改进气道的布局、尺寸,优化成型工艺参数和模具设计,从而改变了过去那种单靠人为经验来设计模具浇口位置及尺寸,需要多次试模,反复修改,才能最后设计定型和制造模具的落后方法。     

轿车装饰件低压注塑外观提升研究

文章主要论述了运用CAE分析对低压注塑零件注塑可行性及刚度进行分析与改善,在开发阶段确保零件设计满足工艺要求,结构强度满足目标要求;在实际生产过程中,通过工艺调整和系统优化,改善零件的外观缺陷。     

乘用车翼子板冲压回弹补偿方法研究

冷冲压成型翼子板由于内部应力的作用，存在回弹变形现象，导致尺寸偏离。为优化制件尺寸，在前期冲压工艺设计过程中，利用CAE模拟工具，对制件进行回弹补偿。以钢质翼子板为例，介绍了一种基于CAE模拟软件分析结果，对翼子板进行模拟文件完善、设定缩比、工艺方法优化、制件定位等操作的基础上，对尺寸不达标位置进行纠正的回弹补偿方法。经实际生产检测验证，有效提高制件尺寸精度。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

针对某汽车前保险杠在注塑成型过程中产生的缺陷,利用Moldflow软件进行了注塑成型过程的模拟分析,找出了缺陷产生的原因,并依此对原注塑模浇注系统方案进行了优化.采用优化设计后的浇注系统实际生产结果表明,产品质量和外观均达到了技术要求.     

汽车轮眉类产品尺寸变形优化

正随着信息技术的发展,CAE技术在注塑开发过程中的运用越来越成熟。人们通过在产品及模具设计前期对注塑成型过程进行仿真,提前预判制品可能存在的缺陷,不但减少了开发成本,而且缩短了开发周期,显著提升了开发效率,对注塑工艺开发有着重要的进步意义。随着塑料制作技术的发展和成熟,塑料已经代替金属和木材等其它材料,尤其在汽车行业。在塑料制品多种常见问题当中,翘曲变形问题一直都是很受关注的问题,指的是塑料制品的形状     

基于CAE技术对空调器主板注射成型的分析研究

利用CAE技术，基于Moldflow Plastics Insight 3.0的充模、流动及保压等分析模块，对轿车空调器主板的成型过程进行动态模拟，分析影响注射成型的主要因素，优化注射工艺参数，对实际生产具有重要指导意义。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

通过借助模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析出各种因素对注塑成型的影响,确定出最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量.对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考.     

镁合金方向盘疲劳试验的计算机模拟

通过利用有限元技术对镁合金方向盘疲劳试验的主要过程加以模拟，分析产品的几种主要受力状态。作为模拟分析的重要技术，CAE可以进行高效、快速的分析，便于对试验结果做出预先判定、优化产品设计。     

Moldflow在汽车轻量化中的应用

对于高分子聚合物的塑料来说其成形收缩率大,尺寸比较难控制,收缩不均会造成残余应力,最终影响制品强度。“以塑代钢”不是简单的取代,需要按照塑料成型的规律,优化塑料零部件的产品设计、模具设计、工艺设计,以获得高质量、低成本的综合效益。Moldflow做为注塑成型CAE分析软件,是汽车轻量化塑料件工艺性设计与优化的最有效的工具。     

模具CAE技术的研究及其在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

本文阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm的模具CAE技术，对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用，对拉延模的模面设计方案进行了分析，对其拉延成形过程进行了模拟分析，并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断并优化了改进方案，并和现场取得了完全一致的结果。     

发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

客车后桥壳铸件工艺数值模拟及优化设计

介绍了CAE技术在客车后桥壳铸件模具设计中的应用,实施了以华铸CAE/Inte CAST软件系统对铸件的充型过程、凝固过程数值模拟分析,预测了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了铸件工艺模具的优化设计。