复合材料板簧制造工艺的研究进展

复合材料板簧的综合性能明显优于钢板弹簧,是汽车轻量化领域的研究热点。但复合材料板簧的制造工艺还不够成熟,导致复合材料板簧的试制成本居高不下、产品性能不够稳定等突出问题,严重制约了复合材料板簧的推广应用。本文中综述了复合材料板簧制造工艺领域的研究进展,包括模压成型工艺、拉挤成型工艺、纤维缠绕成型工艺和RTM成型工艺的研究成果。最后,总结了复合材料板簧制造工艺的发展趋势和瓶颈问题。     

汽车轻量化的设计与制造新工艺

介绍了国内外在汽车轻量化方面的轻质新材料(轻金属基复合材料、高强度纤维复合材料、铝合金)、轻质结构设计及其先进制造工艺。指出采用革新性的轻质材料，开发快捷的先进制造工艺是实现汽车进一步轻量化的重要措施。     

树脂基复合材料及其在汽车工业中的应用

介绍了树脂基复合材料的组成、性能特点及其主要的成型工艺，并列举了树脂基复合材料在汽车工业中的应用实例，指出热塑性复合材料因具有性能优异、可多次成型、能回收再利用等特性将成为车用树脂基复合材料重要的发展方向。     

电磁成型在汽车工业中的应用

为了大幅度减轻汽车自重,达到节能的目的,国外一些汽车生产厂家相继进行了新的成型技术——电磁成型工艺的研究。本文将简要阐述电磁成型工艺的基本原理,并介绍美国汽车生产厂家如何采用电磁成型工艺制造汽车传动轴等诸多汽车零件及采用该工艺所带来的效益。一、电磁成型的基本原理     

汽车轻量化技术的应用发展趋势

正文章从轻量化材料、车身结构和制造工艺3方面研究分析了汽车轻量化技术,介绍了汽车结构优化、新材料及新技术的发展现状,特别介绍了高强度钢、铝合金、塑料和复合材料,以及热成型技术、辊压成型技术、差厚板技术,总结出未来汽车轻量化的发展方向主要是汽车结构优化完善、多材料一体化、零部件的轻量化。作为实现节能减排的重要措施之一,汽车新材料、先进的设计和工艺制造技术,能促进汽车工业可持续发展。轻量化材料一方面节约汽车制造成本,另一方面还可以低碳环保循环利用。新材料和     

复合材料与汽车（四）

模压成型工艺的主要优点是生产效率高,便于实现专业化和自动化大批量生产;产品尺寸精度高,重复性好;表面光洁,无需二次修饰;能一次成型结构复杂的制品：因为批量生产,价格相对低廉。模压成型工艺特别适应汽车工业要求批量大、精度高、互换性好的特点,是目前汽车复合材料工业中最为普遍采用的成型工艺,尤其是乘用车上的复合材料零部件80％均出自于模压成型工艺,     

树脂基复合材料在汽车工业中的应用研究

树脂基复合材料是以合成树脂为基体,以纤维为增强材料,经成型技术形成的一种新型复合材料。与钢铁材料、铝合金等传统材料相比,树脂基复合材料具有质量小、比强度高、耐腐蚀、减振性能好、可设计性强、易于加工等优点,在汽车工业中得到广泛应用。本文介绍了树脂基复合材料的性能特点、组成和分类,重点介绍了树脂基复合材料的成型工艺及其在汽车上的应用。     

仪表板、保险杠试制模具的制造工艺

详细介绍了成型汽车仪表板和保险杠等零件用软／硬材质结合模具的快速制造工艺。该工艺是一种新颖的手工制造工艺，能使成型大型、复杂的汽车内／外饰件模具的制造简单化。用环氧树脂和硅胶软／硬材质结合制造的模具真空浇注成型的产品，能满足在产品开发／试制阶段的设计验证和搭载试验的要求，尤其在汽车仪表板和保险杠的小批量快速试制方面的优势更为突出。     

连续纤维复合材料电池包上盖的设计研究

轻量化技术可有效提高新能源汽车续航能力和驾驶性能,已被广泛应用于汽车的生产制造中。连续纤维复合材料在比强度、比刚度、热膨胀系数与抗疲劳性能等方面比传统金属更具有优势,开启了轻量化新时代。文章以新能源汽车核心部件电池包为研究对象,基于高压树脂传递模塑成型（HP-RTM）工艺,根据碳纤维复合材料与玻璃纤维复合材料的材料特点,对电池包上盖进行了轻量化设计。通过结构优化、工艺优化、连接方式优化等技术手段完成了电池包上盖的轻量化量产方案。电池包样机测试结果表明,采用碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料制作的电池包上盖可以有效提升电池包结构的强度、刚度以及耐疲劳性,综合减重达50%以上。文章所述的连续纤维复合材料轻量化设计方案也可为汽车其他零部件设计提供指导。     

汽车热固性增强塑料正时齿轮模具设计

复合材料应用于汽车正时齿轮的制造中，根据复合材料的工艺特性，确定了复合材料模具设计的特点及方式。