纯电动重卡热管理研究

纯电动重卡包含动力电池热管理、电机冷却和空调等三套子系统,文章分析研究了各子系统的发展现状,根据其基本原理和基本组成发现电池冷却和空调制冷集成可实现零部件共用,电机冷却和空调暖风集成可实现废热利用,为后续纯电动重卡的热管理研究提供了依据。     

氢燃料电池重卡技术发展的分析与研究

氢燃料电池重卡是未来重型卡车发展的一个方向,其研究具有重要意义。文章阐述了氢燃料电池重卡的发展状况、特点,分析了氢燃料电池重卡的核心技术,并从氢燃料电池车基本构成与工作原理、燃料电池堆工作原理、动力蓄电池技术、储氢技术等几方面来做简要概述。     

燃料电池电动汽车的技术难关和发展前景

本文在阐述了质子交换膜燃料电池上作原理的基础上,首先介绍了其质子交换膜与催化剂的研究现状。然后针对汽车领域的需要,给出了燃料电池发动机的概念,并对其燃料和氧化剂供给、水/热管理和控制等各子系统所要解决的技术难关进行了系统分析。同时对燃料电池车商业化所必然要涉及的氢燃料供给和价格等问题进行了较客观的论述。最后对燃料电池车的发展前景进行了预测,提出了相应的发展措施。     

燃料电池电动汽车的汽车难关和发展前景

本文在阐述了质子交换膜燃料电池工作原理的基础上，首先介绍了其质子交换膜与催化剂的研究现状。然后针对汽车领域的需要，给出了燃料电池发动机的概念，并对其燃料和氧化剂供给、水／热管理和控制等各子系统所要解决的技术难关进行了系统分析。同时对燃料电池车商业化所必然要涉及的氢燃料供给和价格等问题进行了较客观的论述。最后对燃料电池车的发展前景进行了预测，提出了相应的发展措施。     

新能源重卡发展综述

新能源技术在国内外重卡领域取得了一定的发展,文章对混合动力重卡、纯电动重卡和燃料电池重卡的技术路线、主要产品、应用等方面进行了总结,归纳了国内外新能源重卡的发展现状。     

氢燃料电池汽车整车集成式热管理系统研究

有效的热管理对于燃料电池汽车（fuel cell vehicles,FCV）的高效运行至关重要。燃料电池汽车热管理多采用各子系统独立管理方式，然而这种独立的方式并不能很好地利用自身余热从而提高热管理效率和续航里程。对此，本文开发了一种利用燃料电池余热的整车集成式热管理（vehicle integrated thermal management,VITM）系统，采用热交换器进行一体化的VITM，实现燃料电池的余热回收和各部件高效的热管理，通过六通阀的集成设计实现各回路解耦的灵活管理。并在AMESim仿真平台上开展热管理的仿真研究。结果表明：本文开发的VITM系统能保持燃料电池汽车各部件稳定维持在规定的工作温度范围内；在-10℃的环境温度下，利用燃料电池余热作为热源的热泵空调给动力电池加热，与直接加热模式相比，加热时间缩短55%；给乘员舱加热的时间缩短85%，且能耗比（coefficient of performance,COP）值为4，能耗降低75%。     

氢能在重卡动力总成应用现状与展望

随着重卡销量逐年提升,对其低碳节能减排的要求越来越高;氢能是低碳环保燃料,在重卡动力总成应用日益广泛。当前,氢能在重卡动力总成应用主要有氢内燃机、掺氢燃烧内燃机和氢燃料电池三种方式。文章分析了当前氢能在重卡动力总成应用的技术研究和发展状态,并分析了三种动力总成方式的优缺点及发展战略。研究表明,基于国家对氢能支持发展的政策,氢能在重卡动力总成应用将得到发展,氢内燃机应加快开发验证;氢燃料电池解决技术瓶颈、成本等问题。通过对比发现,氢内燃机可以认为是氢能在重卡动力总成应用的过渡产品,氢燃料电池将是理想的重卡动力总成。     

上汽红岩公布首辆氢燃料电池重卡

正据悉,上汽红岩首台氢燃料电池车车载氢系统已在金凤试验场开始路试,力争在2020年底,将红岩首台氢燃料电池重卡作为重庆两江新区氢燃料电池洒水车投入示范运营。相比传统燃油动力车,氢燃料电池重卡具有能量利用率高、环境     

大功率型氢燃料电池重卡动力系统匹配设计

针对大功率型氢燃料电池重卡动力系统设计尚无成熟控制策略问题,提出了动力系统匹配设计中大功率型氢燃料电池保护优先的控制策略.根据该策略确定设计流程、零部件选型、参数匹配和计算.在此基础上,进行了动力系统构型优化,并基于稳态工况进行了燃料电池选型,同时综合考虑重卡实际工况特性和效率特性对氢燃料电池、动力电池和电机的功率以及...     

燃料电池重卡工况运行燃料经济性仿真计算分析及评估

氢燃料电池汽车具有零排放、无污染、高效节能、噪声低等优点。氢气消耗量是燃料电池汽车重要的经济性评估指标。本文采用由雄川氢能科技（广州）有限公司、南京金龙客车制造有限公司、新源动力股份有限公司共同开发完成的31吨燃料电池重卡实车数据,基于国家重型车C-WTVC测试标准工况,结合仿真软件建立了燃料电池重卡整车动态仿真模型,计算了整车在循环工况下的氢气消耗量,并且和同类型的柴油重卡的柴油经济性进行了基于仿真计算的对标,结果表明：按照目前到站的氢气价格来看,传统柴油重卡占据优势,根据本文的仿真计算结果评估当氢气价格下降到29元/公斤时该款燃料电池重卡的运行成本和同类型的柴油重卡持平。本文提出的工况仿真计算可以作为简单快速评价燃料电池汽车经济性的一种方法。     

基于TCO分析氢气价格对燃料电池重卡经济性的影响

燃料电池是重卡新能源化重要的技术路线。文章建立含购置成本、使用成本、维护成本、车辆残值和环境成本在内的全生命周期使用成本(TCO)模型,量化对比内燃机、纯电和燃料电池3种不同动力形式18t重卡的经济性,重点分析氢气价格对燃料电池车型经济性应用的影响,充分讨论18t燃料电池重卡具备经济性的氢气临界价格。同时考虑未来发展趋势,进一步分析2025年及2030年不同技术未来的潜在应用前景。     

现代汽车首款氢燃料电池重卡将投入商用

正7月6日,现代汽车打造的全球首款量产燃料电池重型卡车——XCIENT FuelCell,首批10辆车已启程运往瑞士。按计划,现代汽车将于今年9月起,向瑞士客户陆续交付50辆XCIENT Fuel Cell燃料电池重卡。XCIENT Fuel Cell燃料电池重卡推动了氢能源在商用车领域的进一步发展。现代汽车将全球最高标准的氢燃料     

燃料电池汽车热管理系统的研究

基于某燃料电池乘用车的热管理系统模型,计算了该乘用车在匀速、加速、爬坡和不同环境温度下的整车热管理系统的工作特性。可以看出:燃料电池工作温度低、热负荷大,热管理系统无法在全工况满足燃料电池系统散热的需求。在现有的热管理技术条件下,可通过提高燃料电池的工作温度、增加迎风空气流量等方法来增加整车热管理系统的散热量。     

车用质子交换膜燃料电池发动机的水管理和热管理方法

水和热管理是燃料电池发动机的关键技术之一。文章从一个新的角度对水管理和热管理加以区分，介绍了水管理和热管理包含的内容，以及现有的方法。分析了反应气体流量、压力及冷却液参数等对电池堆性能的影响，为燃料电池发动机系统的水管理和热管理研究提供了一个良好的基础。     

燃料电池发动机热管理系统传热与流阻性能研究

根据燃料电池发动机热管理系统性能要求,以某款燃料电池发动机的热管理系统为研究对象,结合各零部件选配方案及管路设计方案,建立了热管理系统流体域三维模型,包括水泵、节温器、散热器、PTC和与之相连接管路,同时计算分析了各零部件的流阻特性及散热器传热系数,最后通过流体仿真研究了大循环与小循环工况下各零部件对热管理系统流阻及温度变化的影响,计算分析可以为燃料电池热管理系统设计提供指导和依据。     

国内主要重卡企业轻量化技术应用

<正>减轻汽车自身重量,是提高汽车燃油经济性、降低汽车CO_2排放的有效措施之一。尤其是对于重卡行业,因为混合动力、电动和燃料电池等新能源汽车技术的应用困难重重和前景不明,故轻量化成为目前重卡行业节能减排最现实而又最有效的技术措施。据世界铝业协会的报告指     

燃料电池发动机热管理试验台测试系统的开发

介绍了基于MODBUS的燃料电池发动机热管理试验台测试系统硬件结构和软件设计方案,通过系统测试证明该系统能够满足燃料电池发动机热管理试验台所需要的基本功能。     

清华大学拟在5年内攻克氢能重卡技术

正1月20日,清华大学汽车工程系副系主任、博士生导师李建秋教授在课堂上表示,未来5年,要对氢能源重卡予以攻克,打造出新一代氢能重卡。未来的氢能源重卡将突破技术瓶颈,利用轮边轮毂电机驱动+燃料电池液态储氢技术,实现与传统重卡车辆一样的运行保障,加一次氢气轻松满足上千公里的长距离运输需求。无疑,对于一辆重卡相当于50辆小车尾气排放的污染重压下,解决重卡低碳化、零碳化将是未来重要方向,而推     

车用燃料电池发动机热管理系统研究

建立了车用燃料电池发动机热管理系统模型,该模型能考虑系统内各部件间及部件与电池堆间的相互影响;应用该模型计算分析了某65 kW车用燃料电池热管理系统对燃料电池堆性能的影响、热管理系统运行参数的控制依据和散热器布置形式的影响等。结果表明,应主要通过调节冷却风扇转速来调整电池堆温度,通过调节冷却水泵来保持电池堆进出口水温温差;散热器并联要优于散热器串联。     

纯电动汽车电池系统的设计

纯电动汽车开发一般遵循V模型开发模式,从整车的性能、安全、质量、成本和电池可回收性能等方面的需求进行分析,对各系统进行匹配计算。根据整车性能目标分解到子系统的性能要求,知道系统设计和部件选型。细化各子系统的设计方案,确认开发实现过程中的测试,重点关注电池管理、热管理和机械设计。子系统完成后,进行系统集成开发。对于之前子系统定义的设计方案注意进行验证和测试。之后对整车进行匹配、标定和验证。系统设计需要借助于各种仿真分析软件进行优化,在系统集成测试时,可以对各系统目标进行验证和修正。