基于新能源车两种制动系统制动踏板感觉浅析

随着新能源汽车及制动系统的快速发展，现新能源汽车多采用两种制动系统：（1）Twobox制动系统，即汽车电子稳定控制系统ESC+电控刹车助力系统IBS;(2)Onebox制动系统，即智能集成制动系统，把ESC+IBS功能集成在一起形成一个新的制动系统。文章主要介绍这两种制动系统制动时踏板感觉的差异，有助于驾驶员对制动踏板感觉的了解。     

基于混杂理论的电磁与摩擦集成制动方法

鉴于传统电子液压制动系统连续制动易产生"热衰退"现象，结构缺陷导致的制动响应慢，制动系统与电控系统衔接差等缺点，提出了一种基于混杂自动机模型的电磁与摩擦集成制动方法。首先分析集成制动器制动时的工作特点以及不同情况下对应的工作模式（纯电磁制动、纯摩擦制动以及集成制动），并确定3种制动模式的切换条件，通过逻辑门限算法将其实现。根据制动时车辆既具有连续运动状态又有离散状态的混杂特性，使用MATLAB/Stateflow建立基于制动模式切换系统的推广自动机模型，并根据制动模式切换控制策略，对3种制动模式切换进行试验，验证制动模式切换控制策略的合理性。最后选取车辆制动初速度为28 m·s^-1的直线制动工况，分别在高附着系数（0.85）以及低附着系数（0.3）的路面条件下，通过试验平台对控制算法和制动系统性能进行试验验证。研究结果表明：所提出的汽车混杂理论模型以及优化方法在在低附着系数（0.3）路面条件下，集成制动方法较传统液压制动系统缩短5.12%的制动距离，缩短制动时间0.3 s；在高附着系数（0.85）路面条件下，集成制动方法较传统液压制动系统缩短5.66%的制动距离，缩短制动时间0.2 s，能有效提高制动效能。     

谈汽车制动系统的维护

制动系统在使用中可能发生制动无力、制动失灵、制动跑偏或制动发卡等故障。因此，对制动系统要做到正确使用，经常检查，及时保修，使之保持良好的技术状态。     

某新能源商用车电子驻车制动开发系统研究

结合新能源商用车的实际情况，从电子驻车制动开发系统架构、电子驻车制动开发系统开发流程，以及电子驻车制动开发系统性能评价及验收几方面，对某新能源商用车电子驻车制动开发系统展开研究，旨在为电子驻车制动开发系统的后续发展提供参考与帮助。     

汽车线控制动技术及发展

现代汽车制动控制技术止朝着线控制动控制方向发展，线控制动系统将取代以液压或气压为主的传统制动控制系统。介绍了汽车线控制动技术的研究现状，对电子液压式制动系统和电子机械式制动系统的结构及工作原理进行了介绍和比较，并对电子机械式制动系统的关键部件及其性能特点进行了分析，论述了线控制动系统的关键技术及发展。     

国产ABS维修的基本方法与注意事项

制动系统发生故障时，应首先确定故障发生在常规制动系统还是ABS系统，为此可拔下ABS安全继电器(或电磁阀继电器)，使汽车以普通制动模式工作，若故障现象消失，说明是ABS故障，否则就是常规制动系统故障。实践表明，使用的制动液符合标准时，制动压力     

商用车行车制动失效时的性能和结构要求

制动系统是保证车辆行驶安全极为重要的一个系统。如何确保车辆在行车制动失效后仍然具有一定的制动效能，使车辆平稳地减速或者停住，是国标和ECE法规要求的重点。在现行的汽车标准法规体系下，对行车制动失效后的车辆制动系统性能的评价指标有两种，即应急制动性能和剩余制动性能。本文将以商用车为例，通过对现行标准法规的对比分析，来阐述行车制动失效后车辆制动系统的性能和结构要求。     

摩托车前后轮联动制动系统的设计计算

近年来，一种新型的前后轮联动制动系统（Combined Brake System，简称CBS）和防抱死制动系统（Anti-Lock Brake System,简称ABS）组成的一体化制动系统已经并安装在摩托车上，取得了良好的制动效果。从摩托车前后轮一体化制动的角度对前后轮联动制动系统的计算方法及设计原理进行探讨，并计算出某型摩托车前后轮一体化制动时制动器的最佳制动压力，分析了前后轮联动制动系统的设计原理。     

汽车辅助制动系统综述

随着现代汽车运行速度越来越快，汽车的制动负荷也越来越大，特别是在频繁停车的市内公共汽车上、山区行驶汽车上和下长坡时，制动负荷过大的问题更加突出。若这些制动负荷全部由行车制动系统来承担，就会造成制动鼓和制动摩擦片过热，从而造成制动效能下降，甚至制动能力完全消失；使制动摩擦片和制动鼓的使用寿命大大缩短，使汽车的使用成本上升，维修工作量加大。为解决该问题，在现代汽车上加装辅助制动系统。     

重型载货汽车气压制动系统危险状态识别

针对重型载货汽车因气压制动系统发生管路破裂、机械故障或热衰退导致制动效能下降且不易察觉从而引发严重交通事故的问题，提出基于主成分分析降维（PCA降维）和马尔可夫模型的气压制动系统危险状态识别方法。考虑到三轴载货汽车双回路制动系统的结构复杂性以及制动过程制动踏板动作、系统压力建立和实现车辆减速具有明显的时序性特点，首先采用PCA降维的方法对系统状态进行辨识；然后运用驾驶人制动意图与制动系统响应的双层隐形马尔可夫模型对系统状态进行识别。受驾驶人习惯影响制动踏板作用瞬间辨识度低，采用混合高斯聚类法提取不同制动意图时制动保持阶段数据建立制动意图识别模型和系统响应识别模型，通过二者匹配程度判定系统状态。最后，分别依据实车试验数据对模型进行离线训练和在线辨识验证。试验结果表明：系统正常状态下，基于PCA降维和马尔可夫模型相结合的识别方法能够准确、有效地识别制动系统状态；制动管路断开压力降低状态下，PCA降维方法能够及时有效识别其危险状态。     

国外汽车的电子技术与电子控制（二）

（接2007年第72期） 5 制动系统的电子控制 汽车制动防抱死系统简称ABS，是指在制动过程中，可自动调节制动力大小，防止车轮抱死，以获得最佳制动性能，包括最佳方向稳定性、正常转向能力和最小制动距离的装置。它是汽车制动系统的组成部分。在汽车上装用ABS可有效地减少交通事故，提高行车安全性。     

谈轿车防抱死制动系统及其检修

1 轿车防抱死制动系统(ABS) 汽车防抱死制动系统是当遇到情况汽车制动时，根据车轮的转速，自动调整制动管内的压力大小，使车轮总是处于边抱死、边滚动的滑移状态；尤其紧急制动，它将断续制动，即制动—松开—制动，以躲避危险。     

全挂车底盘制动系统故障树分析

采用故障树分析法对全挂车底盘制动系统进行了分析，计算了制动系统的失效率，并分析了影响制动系统失效的主要因素，提出了相应的改进建议。     

汽车紧急状态处理经验谈（下）

◆制动失灵怎么办 当制动系统出现问题时．汽车仪表板上的制动报警灯闪亮，这时应立即减速将车开到路旁．检查并排除故障，或与站联系维修，待问题解决后再继续行驶。现代汽车制动系统多为双通道式，因而刹车灯亮后。可能只有一个制动通道出现问题．此时制动系统还没有完全失灵。制动时，要在制动踏板上多踏几脚。可在较长的制动距离内将车刹住。     

大型车气压制动系统漏气

制动系统的工作良否是大型车能否安全运行的关键，而制动系统的好坏，又在很大程度上取决于制动系统是否漏气。本文主要介绍了大型车制系统制动漏气检验。     

制动系统技术应用

随着机电技术的发展，电子技术也渗进了制动系统．出现了称为“电子制动系统”的新技术．已经应用在中高级轿车上。与传统的汽车制动系统不同，电子制动系统以电子元件替代了部分机械元件．是一个机电一体化的系统。     

ABS检测与加注技术在生产上对保证汽车制动性能的探讨（三）

制动系统尤其是装用ABS系统的制动系统更要求良好的密封性，同时作为制动系统中传递制动压力的载体——制动液也需要很好的干燥性，整个制动系统要求无空气、无水分、系统密封。因此在制动液加注过程中制动液首先需经过干燥，有足够的沸点，系统真空度则需在2．5mbar以下，这就要求除汽车上制动管路要求高密封外，对加注接头与汽车上储液罐也提出高密封性要求。     

气压制动系统常见故障的诊断与排除

针对气压制动系统常见的故障如制动不灵，制动跑偏，制动拖滞，制动不稳和制动失效等，提出了故障诊断与排除的措施。     

日野ZY240H载货自卸车制动系统

日野ＺＹ２４０Ｈ２０吨自卸车的制动系统采用双回路独立全气压式工作系统，前轮和后轮制动各用一个独立执行气压制动回路，前桥和后桥后轮采用膜片制动气室，后桥前轮设置了弹簧储能复合制动气室，又设置了一套手动控制的制动系统，作为紧急制动系统失效后的第二种制动方法。另外，还有排气缓速装置和机械手制动，详细介绍了该系统的工作原理和主要部件的功用。     

基于集成式电液制动系统的主动制动压力精确控制方法

智能电动汽车的发展对制动系统的主动制动和再生制动能力提出了更高的要求。配备真空助力器的传统制动系统难以满足智能电动汽车的需求，因此逐渐被线控制动系统所取代。为提高线控制动系统的集成度与解耦能力，提出了一种新型集成式电液制动系统（Integrated Braking Control System，IBC），能够实现主动制动、再生制动、失效备份等功能。作为机-电-液耦合的高集成度系统，IBC具有复杂的非线性特性和动态摩擦特性，对制动系统压力的精确控制提出了挑战。为了提高IBC制动压力动态控制精度，提出了一种基于集成式电液制动系统的主动制动压力精确控制方法。首先，介绍了IBC的结构原理和控制架构。随后针对液压系统的迟滞特性和传动机构的摩擦特性进行建模与测试。然后基于系统的强非线性特性，提出了主动制动三层闭环级联控制器，其中压力控制层采用液压特性前馈与变增益反馈结合的控制策略，伺服层控制器设计考虑了机构惯性补偿与摩擦补偿，电机控制层采用矢量控制并进行了电压前馈解耦。最后，基于dSPACE设备搭建了硬件在环（Hardware-in-the-loop，HiL）试验台对主动压力控制方法进行验证。结果表明：所提出的压力控制方法能控制制动系统压力快速精确跟随期望压力，使动态压力跟随误差控制在0.4 MPa之内，稳态压力误差控制在0.1 MPa之内。