铁路车轴轴颈镦粗检修装置的设计与应用

主要针对铁路轮对车轴轴颈镦粗检修难点,设计了一种铁路车轴轴颈镦粗检修装置,该装置以自身顶尖与车轴轴端中心孔接触定位,用螺栓以轴端螺纹孔固定,通过装置自带砂轮头行星转动修磨车轴轴颈,可在不分解轮对的情况下去除轴颈镦粗,结构简单易操作,检修效率高,且成本低。     

HXD1型机车轴端螺纹孔安全性及检修工艺分析

机车车轴端部螺纹孔的检查是HXD1机车检修的一项重要内容。针对车轴端部螺纹连接的安全性，综合运用测量数据统计分析、有限元计算等方法，对轴端螺纹连接不同磨损状态下的应力分布规律进行分析，并在此基础上确定螺纹孔检查的安全范围，改进轴端螺纹孔检修工艺。结果表明：设定轴端螺纹孔的中径阈值为22.386 mm;当此阈值出现在螺纹第1牙至第6牙时螺纹连接可靠，能满足安全使用要求；而出现在螺纹第7牙时，螺栓和内螺纹的最大应力均超过材料的屈服极限，不能满足安全使用要求。因此，检修时，满足IT7止规进入第5牙止于第6牙检测要求的HXD1系列车轴端部螺纹孔都能满足螺纹连接可靠性的要求。     

轴端三孔位置度的简易测量

1 问题 在车轴轴端三孔的实际加工中,由于存在尺寸和位置公差,使得在最后安装轴承前盖时,因三孔位置不合格而导致3个螺栓安装不上.为了保证前盖和螺栓的正常安装,就必须加强对轴端螺纹孔的尺寸公差和位置公差的检测.尺寸公差用螺纹规就可以直观地检查是否合格,而位置度公差就没有一种直接的量具去检测它是否合格.在生产实际中,通常是靠检测每个螺纹孔和轴颈表面之间的壁厚N1及每2个螺纹孔之间的间距N2来保证的(见图1).如果所测3个孔的N1和N2都相差较小,就认为3个螺纹孔的位置度基本达到要求.但是,N1和N2的尺寸应该在什么范围内,位置度才算真正合格,没有一个明确的数值,因此,这种检测方法并不严谨,经常造成在组装轴承前盖时,才发现轴端三孔不合格而返工的现象.     

CRH380D型动车组轴端密封结构优化研究

CRH380D型动车组轴端密封采用塑料密封堵密封结构,但在进行空心轴探伤时,需要拆除轴端压盖和测速齿轮,工序繁琐,紧固件需要更换,且重复拆装可能导致车轴螺纹孔损伤。经调查研究,对轴端压盖结构进行了优化,采用尼龙密封堵加O形圈的密封方案,采用螺纹安装,用孔用挡圈防止松脱,探伤时不需要拆卸轴端压盖和螺栓,不需更换紧固件,大大缩短拆装时间,避免车轴螺纹孔发生损坏。     

机车车辆车轴轴端三孔位置度的测量

本文详细说明了机车车辆车轴轴端三孔位置度的一种测量与计算方法。该方法简便、易行，特别适用于现场和检验单位对车轴轴端三孔位置度的质量抽查和控制。     

机车车辆车轴轴端三孔位置度的测量

本文详细说明了机车车辆车轴轴端三孔位置度的一种测量与计算方法，该方法简便，易行，特别适用于现场和检验单位对车轴轴端三孔位置度的质量抽查和控制。     

车轴轴端三螺孔位置度量规的位置度算法研究

JJF （铁总） 002—2017《车轴轴端三螺孔位置度量规校准规范》中，规定了车轴轴端三螺孔位置度量规位置度（以下简称“量规位置度”）的测量方法和计量性能要求，但未明确不同情况下计算量规位置度的具体过程和步骤，以及量规位置度符合最小条件的测量结果。通过归纳、总结JJF （铁总）002—2017中的测量方法，形成系统、规范的计算方法，提出最小二乘法和最优解算法2种计算量规位置度的方法。以RE3型车轴轴端三螺孔位置度量规为例，采用3种方法计算量规位置度。计算结果显示，依据JJF （铁总） 002—2017中的计算方法的计算结果最大，最小二乘法的计算结果次之，最优解算法的计算结果最小。实际应用证明，最优解算法计算得到的结果最优。     

车轴端三孔可调轴钻床的改造

介绍了把用于加工RD2车轴轴端三孔的钻床改造成可加工多种轴端三孔尺寸的可调轴钻床的技术要点。     

解轮作业中产生轴端墩粗现象的原因及解决“降级”问题的措施

运用弹性力学中的接触力学分析方法，分析了解轮过程中车轴轴端墩粗现象的原因，得出如下结论：当解轮时的压退力很大且直接作用于轴端时，就不能排除轴端墩粗的可能性。应用解轮轴颈保护套可以较好地解决“降级”问题。     

一种基于轴端耦合的实心车轴相控阵超声波探伤方法

目前既有铁路列车实心车轴探伤工艺存在检测效率低、超声覆盖不全、易漏检等劣势,针对这些问题,提出了一种采用先进成熟的相控阵超声探伤技术,基于轴端耦合的超声波探伤新方法。该探伤方法具有超声覆盖全,检测效率高,检测能力强,检测效果稳定等优势,可以代替既有实心车轴手工探伤工艺。     

铁路货车轴三孔螺纹加工质量的分析与改进

分析了车轴三孔螺纹加工过程中引起产品不合格的原因，提出了相应的解决措施。     

车轴中心孔损伤的原因及对策探讨

轮轴生产活动中，车轴中心孔损伤现象非常普遍。通过对使用车轴中心孔装夹定位的状况分析，找出了造成车轴中心孔损伤的原因，提出了改造车轮车床顶镐托板结构、增加顶镐行程控制开关等改进措施，使车轴中心孔损伤现象能够从源头上得到有效控制，减轻劳动强度，提高轮轴产品质量。     

在役机车实心轴超声探伤方法

车轴是机车的关键走行部件,使用中必须进行检测。在介绍机车实心轴结构及分析车轴断裂原因的基础上,列举了几种适用不同探伤条件下的机车实心轴超声波探伤方法,并对各种方法进行了比较。介绍国际上先进的车轴超声探伤设备的检测方案。     

提高轴承部件轴端连接的可靠性

正如货车运行实践所表明的那样,轮对车轴轴颈上的轴箱轴承的轴端连接,是决定轴箱部件强度的最重要的要素之一。轴端连接的作用就是将轮轨动力作用在车轴上的力从轴颈传递到轴箱体,随即传递到转向架侧架上,同时要保证轴承中的正常间隙。     

货车滚动轴承轴端螺栓失效原因及对策

在介绍货车滚动轴承轴端螺栓材质、车轴与滚动轴承及附件组装结构的基础上,分析轴端螺栓松动、折断的原因。结合现场实际情况,有针对性地提出轴端螺栓失效防范措施。     

车轴磁粉探伤机夹持装置的分析与改进

针对铁路货车车轴磁粉探伤过程中,车轴磁粉探伤机夹持装置可能出现的端面打火和轴端镦粗现象进行分析,制定并实施相应的改进措施.     

高速列车空心车轴全尺寸疲劳试验方法研究

高速列车空心车轴的主要失效方式为疲劳失效,因此疲劳性能是车轴研制和生产中至关重要的考核指标,欧洲EN标准规定了车轴疲劳性能指标和疲劳试验的基本要求。现基于EN标准,研究制定了国内高速空心车轴全尺寸疲劳试验方法,并首次进行了国产车轴的疲劳试验。主要探讨了疲劳试件设计、考核截面位置的确定、以及疲劳载荷计算等问题。同时,分析和研究了EN标准F1轴疲劳性能指标的含义,为F1轴疲劳载荷的确定提供了依据。高速车轴疲劳试验方法的探讨和疲劳试验结果表明,所确定的试验方法及其技术要求是合理可行的。本研究对高速车轴的疲劳试验技术、及制定国内相应试验规范有一定的参考意义和实用价值。     

机车车轴断裂失效分析

应用理化检测手段,对早期断裂失效的机车车轴进行了较为全面的金相分析、化学成分、力学性能检验、断口分析,结果表明车轴断裂性质属低应力弯曲疲劳断裂,即冷切;在车轴轴身中部,宽度约15 mm,深度约4 mm的表面环形层内,采用了非正常的补焊工艺,是造成车轴短期运行后发生早期疲劳断裂的主要原因;车轴中心区域存在严重的带状组织,对车轴抗疲劳扩展有不利影响,这种组织非均匀性同时反映出车轴冶金质量上的不足.     

铁路货车轴端发电机技术研究

在我国铁路货车重载提速的背景下,采用电空制动、智能电子监测及运行安全在线监测的需求日益突显。但是受我国铁路货车运用维护体制制约,既有车辆均未安装供电装置,致使电子设备无法应用。因此提出一种安装于车轴端部的轴端发电机技术解决方案,但由于车轴端部冲击振动大、发电机体积限定要求高、发电机轻量化要求高、外部环境恶劣、温升要求苛刻、可靠性要求高等难点,严重制约了轴端发电机的应用。文章针对以上轴端发电机开发中的难点,通过电磁-热-结构多物理场仿真,定转子高防护等级结构设计,研制了一款轴端发电机,并完成了样机试制。通过轴端发电机试验平台的搭建,完成了样机型式试验及滚动台试验,试验结果满足要求。     

重力感应式计轴系统的研究

基于重力检测原理的重力感应式计轴系统使用重力传感器为检测传感器，利用车轮的重力转换为检测信号计算车轴数量，减少了外部因素干扰。重力感应式计轴系统采用二中取二的同步车轴检测和信息处理、CAN总线通信等技术，能够完成自动闭塞区间检查，解决轨道电路分路不良等问题。与国内外其他计轴产品相比，重力感应式计轴系统在车轴检测原理、计轴信息传输方式等方面具有明显优势。