发动机转速异常波动的原因排查及解决措施

某试验车辆冷起动后,在D档暖机过程中出现发动机转速异常波动现象。经逐步排查发现,凸轮轴相位信号异常,造成凸轮轴和曲轴相位不同步,使发动机控制器无法判缸,导致发动机失火,造成转速异常波动。凸轮轴相位信号异常与信号轮跳动间隙紧密相关,严格调整信号轮的跳动间隙后,经过多次试验验证,转速异常波动现象消失。     

发动机转速波动的原因分析及解决方法

介绍了喷油泵与发动机配试中出现发动机转速波动而影响配试进程 ,分析了发动机转速波动的原因 ,并针对性地给出了一些解决方法。     

凸轮轴疲劳及瞬态动力学特性研究

综合考虑轴承支承刚度、轴段摩擦状况、曲轴转速波动及缸内爆发压力的影响,建立某凸轮轴动力学模型。基于该模型进行凸轮轴三维瞬态动力学及疲劳安全分析,结果显示凸轮轴最大应力点出现在第1缸轴段的圆角位置,最小疲劳安全系数为3.094。将原瞬态动力学模型的计算结果与不考虑曲轴转速波动时的结果进行比较表明,转速波动的存在可以改变凸轮轴瞬态的动力学状态,在气门全开位置时最大应力点峰值普遍偏小且发动机基频第2阶次对该处应力幅值影响较大。     

喷油泵的调试

1 调试前的准备①拆卸不便于与喷油泵试验台输出轴连接的部件.不同类型的喷油泵,其凸轮轴上套装的部件会有所区别.若存在不能与试验台输出轴匹配连接的情况,都应给予拆卸.②对喷油泵进行彻底清洗.对于粘满油泥的喷油泵,最好先用木片等物刮去油泥,然后将与泵体相通的油口用布塞住,再放入清洗盆内,用干净的柴油冲刷清洗.     

喷油泵凸轮轴毛坯：一次挤压成形新工艺

凸轮轴是喷油泵中的核心零件,喷油泵的最大泵端油压一般高达40MPa左右,且滚轮与凸轮为线接触,凸轮表面所受的交变载荷非常之大,最大接触应力达17.5×10~3MPa左右,同时,驱动端承受的最大扭应力达50MPa,所以凸轮轴的技术要求是很高的。凸轮轴加工工序复杂,造价较高,约占喷油泵总成本的15%左右,因此,如何提高凸轮轴的使用寿命和降低产品成表已成为当今国内外燃油喷射装置发展研究的重要课题之一。凸轮轴的技术要求一般是:材料20Cr低碳合金钢,各凸轮及偏心轮渗碳,渗碳层深度0.8～1.4mm,热处理硬度为HRc58～63。当前,凸轮轴毛坯成形大致有以     

基于EMD理论的等角度重采样方法在凸轮轴故障诊断中的应用

将一种无转速测量信号,基于希尔伯特—黄变换等角度重采样的阶次分析方法应用于发动机凸轮轴故障诊断,从而有效消除转速波动的影响,使信号处理与分析结果更加准确.应用所提出的方法对某6缸柴油机缸体振动信号进行分析,对比凸轮轴轴瓦断裂修复前后振动信号特征的变化,有效地提取出了故障特征.     

喷油泵的调试

我站于2009年购置了一台高压油泵试验台,几年来的学习、摸索与实践中,对油泵校验技术有了一定的掌握。1调试前的准备①拆卸不便于与喷油泵试验台输出轴连接的部件。不同类型的喷油泵,其凸轮轴上套装的部件会有所区别。若存在不能与试验台输出轴匹配连接的情况,都应     

柴油机喷油始点的判定

本文主要论述一台柴油机在燃油进入喷油器通道中不同点上的压力变化测量结果。利用这些压力变化曲线以及喷油咀针阀升程曲线,我们对所列举的喷油量和不同喷油泵凸轮轴转速的喷油始点进行了判定,并且指明了在喷油始点、喷油咀动态启始点以及针阀上升始点之间的种种差异。     

康明斯EQ6BT5.9型发动机故障一例

故障现象一辆东风EQ2102型汽车(装备康明斯EQ6BT5.9型发动机),行驶里程约为2万km,在行驶中出现提速缓慢的现象。驾驶人反映,刚刚对该车的喷油泵进行过拆卸和校正。故障诊断因为对喷油泵刚刚进行了拆卸和校正,所以首先检查喷油泵供油量随发动机转速变化而变化的情况,结果表明各转速下供油量正常,且喷油器工作良好。然后检查     

柴油机喷油泵凸轮轴裂纹浅析

简要介绍了柴油机喷油泵凸轮轴的材料及生产工艺 ,通过对凸轮轴在生产过程中产生的裂纹的金相检测 ,分析了裂纹形成的机理 ,找出了产生裂纹的原因 ,并提出了预防措施     

柴油机喷油器各孔喷射特性循环波动相关分析

测量100个循环喷油器各孔喷雾冲击力,计算得到了各孔喷油规律,分析了各孔喷油持续期、平均喷油率及循环波动随喷油泵转速和循环喷油量的变化,以及各孔喷油持续期、平均喷油率与对应循环喷油量的相关性。结果表明：对于柱塞式泵-管-嘴系统,随喷油泵转速的升高,各孔平均喷油率均值逐渐减小,其波动率逐渐减小;随喷油量的增加,平均喷油率均逐渐增加,波动率逐渐减小;随着喷孔轴线与针阀轴线夹角的增加,平均喷油率均值减小;各孔平均喷油率与循环喷油量具有较大相关性。     

2013款大众迈腾1.8T发动机转速传感器及凸轮轴位置传感器检测与故障诊断教学模式研究

<正>2013款迈腾车搭载的CEAA 1.8Tsi发动机转速传感器及凸轮轴位置传感器相关电路图1所示。一、发动机转速传感器及凸轮轴位置传感器控制电路分析CEAA 1.8Tsi发动机转速传感器采用的是磁电式转速传感器，而凸轮轴位置传感器采用的是霍尔式传感器，故又称为霍尔传感器。（图1所示）发动机转速传感器代号为G28，其1号端子（T2jp/1）与发动机控制单元（J623）的T60/51端子相连接，     

直列喷油泵在无数据情况下技术性能的恢复

对喷油泵首先进行清洗泵体、外观检查、确定喷油泵是否能试运转,再查找调试数据。若无调试数据,但能试运转,先将喷油泵安装在试验台上,在所有需调整部位不动的情况下进行试调,测出调试数据,并分析故障原因,适情再进行分解、检查和更换两大偶件。测试方法是:第一步,确定喷油泵高速断油转速。将喷油泵操纵臂向加油方向扳到底,提高试验台转速,观察喷油泵完全断油时的转速,并记下。第二步,确定调速器起作用点的转速。在上述基础上降低试验台转速,比高速断油转速低200转/分钟左右,再提高转速,同时观察油量调节拉杆刚刚向减油方向移动时     

柴油机供油提前角减小的原因与检修

柴油机工作时 ,经常发现机体温度升高 ,排气管冒黑烟或白烟 ,耗油量增大 ,动力不足 ,易熄火 ,熄火后起动困难 ,甚至无法起动。造成这种故障的原因往往是供油提前角过小 ,而出现供油提前角减小的原因主要有以下几种 :1　喷油泵卡滞喷油泵总成发生卡滞 ,工作时阻力增大 ,易使联轴器前后接盘产生相对移位 ,供油提前角随之减小。检查时用手转动喷油泵凸轮轴 ,若转不动或很难转动 ,说明喷油泵总成发卡。造成卡滞的主要有以下几种原因 : 轴承间隙过小或烧蚀　喷油泵凸轮轴两端轴承的间隙调得过小或烧蚀 ,使运转阻力增大 ,造成供油提前角减小。此时…     

大众新型2.OL-4V-FSI汽油分层直喷式汽油机（四）

在FSI汽油机上第一次采用进气压力作为发动机负荷信号，这种压力-转速（p-n）控制模式可以取消迄今通常使用的空气质量测量装置。由于除了EGR、可变进气管长度和可连续调节的进气凸轮轴相位调节之外，     

天然气发动机高压共轨系统的建模与仿真研究

根据天然气的气体特性,建立了基于AMeSim的"两级调压"共轨系统模型。为研究天然气发动机高压共轨系统的动态特性,以压力波动幅值为控制目标,综合分析了转速、共轨腔容积、长径比和共轨腔压力等对压力波动幅值的影响,提出了相应的控制策略,并利用MATLAB/Simulink建立了控制系统模型。仿真结果表明,该联合仿真系统能够反映天然气发动机高压共轨系统的实际工作过程,所采用的控制策略能够减小共轨腔中气体压力的波动,为天然气高压直喷发动机的研究奠定了基础。     

电控单体泵燃油喷射系统预喷射试验研究

设计了电控单体泵预喷射时序控制算法,开发了基于MPC563微控制器的控制器数字系统,考虑预喷射量和主预喷间隔的要求、单体泵凸轮供油段长度限制等因素,在单体泵试验台上进行了预喷射探索试验.试验表明:预喷射会在高压油管内形成压力波动并影响主喷射;压力波动循环间变动小;随着转速升高压力波动逐渐减小;在转速低于1 200 r/...     

150系列柴油机喷油泵强化设计措施

本文介绍150系列537kw增压柴油机用BH12H120ZT喷油泵的强化设计措施。包括加大柱塞直径的回油结构柱塞偶件、氰化凸轮轴、减小卸载容积的出油阀偶件组以及供油调节器，停止供油阀等。     

数控凸轮轴磨床磨轮失速故障分析及改进措施

本文从实际工作出发，分析了凸轮轴磨床磨轮转速控制系统及磨轮在工作中突然降底转速的原因，并提出了改进方法。     

发动机凸轮轴扭振和滚振特性研究

采用集中质量法建立了某V12柴油机扭振动力学模型,计算得到了800～2500 r/min转速范围内的进排气左右凸轮轴负载扭矩激励,对凸轮轴进行了强迫振动仿真,获取凸轮轴各谐次扭转振幅和滚振谐次,并分析计算凸轮轴滚振振幅.结果表明:第4.5,5.0,5.5及6.5谐次主要贡献凸轮轴强迫扭振振幅,在2500r/min转速区域时凸轮轴扭振振幅峰值均达到最大值,3谐次的激励力矩是构成滚振的主要成分.分析并获取试验柴油机凸轮轴滚振最佳简谐系数,采用多次近似拟合低转速下的振幅结果以消除滚振误差的方法,建立了凸轮轴滚振计算模型,滚振计算的振幅与扭振动力学模型3谐次简谐振幅在800～1900 r/m in中低转速时幅值比较接近,差值小于0.02°,因滚振发生在较低转速,故滚振计算结果满足要求.该计算体系与研究结论为发动机凸轮轴系滚振的预测与控制提供了建议和参考.