凸轮表面磨削裂纹的产生及预防措施

凸轮轴生产线中凸轮的加工由粗、精磨两道工序完成。在磨削时,若选择不适当的工艺条件,便会在凸轮表面上出现裂纹。一般0.05~0.10 mm的裂纹将严重影响凸轮轴的疲劳强度,在交变载荷和冷热冲击下,细小的裂纹迅速扩展,并造成凸轮轴的断裂。根据公司目前凸轮的加工状况,对凸轮磨削裂纹的产生原因进行分析研究,找到解决和预防磨削裂纹产生的有效途径,在实际生产加工中加以利用,有效而稳固地保证产品质量。     

摩托车凸轮轴淬火开裂问题探讨

通过对摩托车发动机凸轮轴质量问题分类统计结果分析,找出了造成凸轮轴裂纹的3个主要原因,通过采取相应措施,使凸轮轴的废品率由原来的4．9％降至2％。     

铸件测定洛氏硬度时形成裂纹的研究

对曲轴，凸轮轴和挺柱等铸铁件在测定洛氏硬度时所形成的压痕诱发的裂纹进行了研究，证明此裂纹与显微组织，热处理工艺参数都有密切的关系。     

凸轮表面剥落的原因分析与改进

针对某凸轮轴表面产生剥落的现象,对凸轮轴的外观、化学成分、力学性能、金相组织、酸蚀及硬度梯度等进行了综合分析研究,认为凸轮轴淬火层深度总体较薄、磨削加工中存在烧伤是导致凸轮轴凸轮表面出现剥落的主要原因,并就此提出了预防凸轮轴表面剥落的措施.     

轴类零件磨削裂纹的成因与特征

摩托车发动机上用的各种轴类零件如驱动轴、凸轮轴、曲轴、摇臂轴等在加工过程中需要热处理,但热处理后淬硬或经过渗碳淬火的轴类零件,在磨削过程中由于表面显微组织发生转变而形成大量的裂纹,即磨削裂纹.下面就磨削裂纹的形成及特征加以阐述.……     

可变气门发动机凸轮轴及滚子摇臂失效分析

针对可变气门(Variable Valve Actuation,VVA)发动机开发过程中发生的凸轮轴及滚子摇臂(RockerRoller Arm,RRA)失效,描述了失效发生的背景,并借助CAE分析和先进检测技术对失效系统进行了研究。CAE分析结果显示:高升程凸轮与RRA的最大接触应力超过了设计安全值;低升程凸轮起主要作用时,发动机转速不能超过4 000 r/min。探伤和显微结构研究显示,凸轮轴存在裂纹,低升程凸轮硬度不够。     

轴类零件磨削裂纹的成因与特征

摩托车发动机上用的各种轴类零件如驱动轴、凸轮轴、曲轴、摇臂轴等在加工过程中需要热处理，但热处理后淬硬或经过渗碳淬火的轴类零件，在磨削过程中由于表面显微组织发生转变而形成大量的裂纹，即磨削裂纹。下面就磨削裂纹的形成及特征加以阐述。     

汽油机凸轮轴轴承失效问题的研究

汽油机凸轮轴轴承磨损会对凸轮轴产生不利影响,引起噪声和振动,影响正时相位,导致发动机工作异常。通过对某汽油机凸轮轴轴承的失效分析,识别并归纳了该轴承失效模式及失效原因,提出优化方案,完善设计预防措施,以期为后续产品设计及应用提供参考。     

本田CD70配气凸轮轴及孔的修理

进口本田CD70型摩托车气缸头上的配气凸轮轴轴承孔与凸轮轴以滑动方式配合，一旦机油盘缺少润滑油，凸轮轴轴颈和孔便会急剧磨损。由于气门弹簧力通过摇臂作用于凸轮上，凸轮轴与孔配合松动便会产生异响。同时因凸轮轴与孔配合松动，使时规链轮中心距不断变动．既降低了链传动的平稳性和耐用性，还会发出很大的敲击声。经过修理，可以恢复其配合性质。     

旋转凸轮轴的选材、热处理及加工要素

旋转凸轮机构为模具中可实现负角翻边的一种独特结构,其中凸轮轴加工困难、要求高;为了满足此类零件的加工精度及性能要求,围绕凸轮轴的结构特点、选材、供货状态、加工要求等因素,确定凸轮轴工艺夹头及工艺补充形式;总结常见加工问题并分析产生原因,提出应对措施,规范凸轮轴的加工方法,对凸轮轴的设计与制造有较好的借鉴意义。     

基于EMD理论的等角度重采样方法在凸轮轴故障诊断中的应用

将一种无转速测量信号,基于希尔伯特—黄变换等角度重采样的阶次分析方法应用于发动机凸轮轴故障诊断,从而有效消除转速波动的影响,使信号处理与分析结果更加准确.应用所提出的方法对某6缸柴油机缸体振动信号进行分析,对比凸轮轴轴瓦断裂修复前后振动信号特征的变化,有效地提取出了故障特征.     

装配式凸轮轴生产工艺及应用

装配式凸轮轴是发动机凸轮轴制造新技术，它与传统的由铸锻制造的凸轮轴相比，具有质量轻、加工成本低、材料利用合理等优点。介绍了装配式凸轮轴的生产工艺及应用。其连接方法主要包括焊接式、烧结式、机械式等3种。着重分析了各种连接方法及其优缺点，可根据生产实际情况采用不同的连接方法。阐述了装配式凸轮轴的使用范围及国内外生产技术、发展趋势。     

电控柴油机转速传感器处理模块优化设计

通过大量试验检测出电控柴油机曲轴、凸轮轴磁电传感器输出的电压信号与发动机转速、传感器和触发轮间隙的关系,并从中拟合出磁电式传感器的特征。在此基础上,优化设计出基于PIC18F458的电控柴油机曲轴、凸轮轴传感器信号智能处理模块。该模块采用柔性处理技术,成功地实现了发动机判缸、转速测定、故障诊断等功能。实验证明,该模块与以前的处理模块相比,有更强的抗干扰能力,可靠性更高,可以为ECU控制程序提供更加准确可靠的转速信息。     

柴油机转速传感器故障诊断及其失效“跛行”控制

研究了时间控制式电控柴油机转速信号的特点及相位关系;设计了曲轴和凸轮轴传感器失效故障的检测方法及处理算法;开发了由MC68376微处理器和可编程复杂逻辑器件组成的柴油机故障处理系统;在TCD2015V06电控单体泵柴油机上,进行了起动和正常运行时转速传感器失效的试验研究。结果表明,转速传感器出现故障时,系统可识别出相应故障,并进行逻辑切换,使发动机能正常起动和运行。     

柴油机控制用TPU微码开发

在基于MPC561单片机的柴油机电控单元平台上,开发了一个TPU微码程序,该程序具有曲轴转速信号处理和喷射脉冲输出的功能.使用Visual C++开发的上位机工具,能够把该程序集成到发动机管理系统中.试验表明,基于该TPU微码程序开发的柴油机电控单元,能够准确地进行发动机角度同步和喷射控制,并且能够有效地减少CPU负荷...     

轿车用发动机异响声分析及测试识别方法

轿车异响越来越成为用户关注的重点,发动机是轿车噪声的主要激励源之一。文章介绍了发动机常见噪声,并通过CAE分析,确定了噪声源。结合生产中的问题,借助CAE分析手段,排除了设计影响因素。通过测量分析发动机噪声的声谱特点,快速识别了发动机异响声部位,并结合发动机凸轮轴表面加工工艺偏差,找到了引起发动机异响的根本原因,指出该方法可以在产品开发和批量生产中,对发动机机械噪声进行快速测试识别,并指导发动机凸轮轴加工。     

浅析摩托车CG发动机双凸轮的应用

基于原凸轮轴下置式配气机构,把原单凸轮分开为进、排气双凸轮。采用现有的CB机型气门升程曲线重新设计CG机型进、排气凸轮和气门配气相位,并对新设计凸轮进行了运动学和动力学计算分析,保证新设计的双凸轮配气机构具有良好的可靠性。     

基于TC1728的高压共轨柴油机判缸研究

对高压共轨柴油机判缸过程中的曲轴转角变化进行了试验研究,使用32位TC1728芯片作为发动机ECU进行判缸程序开发,通过检测曲轴和凸轮轴信号,依靠两者的装配关系判断得到当前的曲轴转角,并使用60倍倍频信号计算曲轴转过角度,使曲轴转角的计算精度达到0.1°。在正常判缸模式中,使用检测独特信号片段的判缸方法,能够使判缸周期缩减到360°以内;单凸轮轴判缸中,若先测得凸轮轴独特信号片段0、片段1或片段2,判缸周期不大于360°,若先测到片段3或片段4,判缸周期不大于720°,且只有在先检测到片段3的情况下会发生一次误喷;单曲轴判缸中,检测到曲轴缺齿信号时预赋曲轴转角值,基于此角度喷油并判断是否产生加速,若预赋值正确,则不会产生误喷,若预赋值错误,则会产生一次误喷,但在360°后找到另一曲轴缺齿信号时,曲轴转角即能被修正。     

汽车发动机制造过程中曲轴、凸轮轴探伤方法评述

在以批量生产为特征的汽车发动机厂，采取合理的方法对曲轴、凸轮轴进行表面缺陷检查和探伤，乃是确保产品质量的重要环节之一。