蒙皮预应力焊接技术在DF4D在机车上的应用

通过对原有工艺的讨论，针对蒙皮产生波浪变形的原因及其影响因素，从减小焊缝长度，提高侧墙骨架精度，调整侧墙组装工序入手，对ＤＦ４Ｄ机车侧墙蒙皮采用了预应力控制薄钢板焊接变形的新的工艺方法：选择液压装置对蒙皮进行拉伸，同时进行直流电加热处理，获取足够的伸长量和预应力，以抵消焊接变形，达到侧墙平面度为１ｍｍ／ｍ＾２的要求。     

高速动车组端墙制造工艺研究

针对高速动车组铝合金端墙焊接变形及生产效率低下的现象,对端墙制造过程中的工艺流程、预制反变形、焊接工艺3个方面进行了分析讨论。结果表明:端墙制造工艺流程优化,使生产效率提高,并有效地解决了焊缝坡口间隙变大和焊缝错边的质量问题;对焊接工装的2次预制反变形,抵消了焊接变形量,满足了端墙平面度要求,同时减少或避免了火焰调修,显著提高了生产效率;焊接顺序优化,使端墙的焊接残余内应力得到减小或局部释放,减小了端墙板的焊接扭曲变形,提高了焊缝质量。     

200EMU铝合金车体侧墙焊接变形的控制

采用通长铝合金双面挤压型材批量组焊铝合金车体，在生产中出现了大量技术难题，其中最严重的是铝合金焊接变形的有效控制。通过对多辆铝合金车体侧墙组焊后的变形的跟踪分析，找到了侧墙变形规律，应用反变形法对侧墙组焊工装进行了改造，使侧墙组焊后的焊接变形由起初的20—30mm减小到了10mm以下。满足了批量生产的需求，提高了侧墙的生产质量，为铝舍金车体焊接积累了宝贵的工艺经验。     

分段温度函数法在车体焊接变形预测中的应用

以搅拌摩擦焊制造的铝合金车体侧墙为对象,应用数值模拟技术开展焊接变形的研究。基于分段温度函数法的高效计算方法,实现了对4m长结构搅拌摩擦焊过程的模拟。将模拟结果与实际测量结果进行对比,最大变形量误差在10%以内,吻合较好。一定程度上说明了分段函数法在大型结构搅拌摩擦焊中具有一定的适用性,并通过预测结果进行了搅拌摩擦焊焊接工艺的优化,克服了侧墙边梁长直焊缝平面度难以控制等技术难点,最终顺利地达到控制侧墙的目的。     

时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。     

铝合金地铁车体侧墙制造关键点研究

以地铁车体侧墙的生产制造为例,结合生产实际中遇到的问题,通过制定合理的g焊接顺序等措施有效地控制了型材的焊接变形;合适的工装胎同时辅以两阶段调修法保证了侧墙的轮廓度和高度。     

高速动车组车体侧墙装配变形仿真分析

车体装配质量控制是动车组制造质量提升的关键问题。针对某高速动车组车体侧墙焊接装配过程,采用有限元仿真的方法,研究了工装定位偏差对焊接装配变形的影响,为侧墙工装的规范和调整提供理论性的指导。     

出口斯德哥尔摩地铁车辆铝合金侧墙焊接变形控制

通过描述车体组成大部件侧墙的焊接结构,分析单双丝MIG焊接的优缺点,并根据理论计算,最终确定工装上蘑菇头的反变形量,有效控制了侧墙的焊接变形。     

基于P80车侧墙平面度控制的产品结构及工艺优化

针对P80车侧墙平面度超差的质量问题,开展了侧板结构的优化设计,研制了专用模具工装,完善了组装焊接工艺,并通过数值模拟分析、工艺试验和生产验证,确定了研究结果的可行性,为后续类似车型的设计、制造提供了参考依据。     

预应力焊接工艺在内燃机车车体蒙皮时的应用

通过对传统内燃机车车体组焊工艺讨论,分析了薄板蒙皮产生波浪变形的原因及影响因素;从减少焊缝长度,提高侧墙骨架精度,调整侧墙组装工序入手,研究了大功率内燃机车车体侧墙蒙皮采用预应力焊接控制薄钢板变形的新工艺方法。     

铝合金车体侧墙组装工艺

本论文介绍了铝合金车体侧墙板组装、焊接、调修工艺,研究了侧墙组装、焊接变形及反变形、调修过程中遇到的技术问题及解决措施.     

CRH380型动车组首车侧墙制造工艺优化

阐述CRH380型动车组首车车体侧墙制造工艺优化过程和工艺优化原因,从图纸和实际的差异性、短侧墙装配和焊接质量稳定性存在质量隐患、短侧墙装配和焊接难度大、优化侧墙制造工艺方面进行分析,提出侧墙组焊和侧墙加工新工艺并实施。侧墙制造工艺优化后,产品质量及生产效率显著提高。     

棚车侧表面平面度超差问题研究

依据现场检测数据、试验数据和焊接、冲压理论对铁路棚车侧表面平面度超差问题进行了论述,提出了通过改进结构设计、焊接工艺等方法可以将棚车的侧表面平面度控制在满意的水平。     

表面不涂装不锈钢车辆侧墙平度检测工艺技术研究

在表面不涂装的不锈钢车辆侧墙平度的检测过程中,为了减少二次划伤产生的外观质量问题,满足车辆下道工序要求,提出了车辆侧墙平度检测方案。将车辆的侧墙门上部、两窗之间、车辆断面等区域划分为不同的测量区域,在各不同测量区域中采用与之相匹配的测量方法和检测要求。介绍了在侧墙平面和车辆断面两个方向上测量检测的工具和检测样板形式,以及平度检测数值分析的检测标准及测量要求。结果表明,车辆侧墙平度测量需要在平面方向和断面方向同时检测完成,通过调整焊接参数可以调整焊点的凹痕深度。     

不锈钢车体门立柱焊接变形控制

本文主要分析不锈钢车体侧墙骨架组焊过程中门立柱变形的原因并通过预设反变形、工装约束及调整焊接工艺等方法解决门立柱的焊接变形问题。     

基于工装预变形的高速列车侧墙尺寸偏差控制方法

高速列车车体侧墙装配变形规律复杂,各种偏差源高度耦合,制造精度控制难度大。现利用工装预变形平衡生产过程中其他偏差源的影响,实现对侧墙尺寸偏差的控制。利用多元回归法建立了"工装预变形—尺寸偏差"定量关系模型,对模型的有效性进行了检验和分析,在此基础上,提出了基于工装预变形的侧墙尺寸偏差控制方法,并在某企业侧墙工段进行了工程应用,结果表明:该方法可操作性强,能有效地控制侧墙的尺寸偏差,提高侧墙制造质量。     

构架侧梁焊接变形的数值仿真与实验验证

机车车辆焊接构架在焊接过程中所产生的焊接变形会影响构架的生产质量,降低机车车辆的可靠性,因此,能否精确预测焊接变形量是目前设计、制造中的难题.本文采用热-机耦合的有限元方法对焊接构架的关键部件--侧梁进行了焊接变形仿真计算,并对侧梁进行现场跟踪测量,分别得出侧梁的焊接变形计算结果与测量值,二者基本吻合.同时以此计算模型为基础,分析了不同焊接顺序对侧梁焊接变形的影响,从而为控制构架焊接变形、制定焊接工艺提供了可靠的理论依据.     

新型铁路客车侧墙结构及其组装方法

文章以160 km/h动力集中型动车组车体为研究对象,侧墙结构采用模块化设计和生产,大大提高了设计和生产效率,保证了侧墙平面度;同时采用防腐结构,提高了车体的防腐性能。重点介绍其与现有25型铁路客车侧墙在结构上、组装工艺方面的差异与提升点。     

上海地铁1号线102号车C1车体侧墙结构设计

对上海地铁1号线102号车C1车体采用适应内藏门安装要求的侧墙结构设计作了详细说明,对侧墙有限元模型和载荷工况进行了分析。新造C1车车体双层铝合金结构大幅度提高了侧墙的刚度、焊接质量和外观等。     

侧墙板组焊电热涨拉工艺在我厂机车上应用的可行性研究

介绍了电热涨拉工艺的原理及其先进性，分析了影响资阳厂机车侧墙平面度质量的原因，对电热涨拉工艺在机车上的应用方案及投资、效益比较进行了详尽的论述。