SORPAS软件在黑皮钢纵梁平板点焊工艺优化中的应用

本文采用SORPAS电阻焊专业分析软件工具,分析载货车车架纵梁黑皮钢电阻点焊熔核形成、生长过程及工艺参数对飞溅的影响。通过在板材表面添加10μm的氧化层来模拟、分析板材表面氧化层对平板电阻点焊的影响的方法能够反映黑皮钢氧化层对焊接过程的影响,并优化焊接工艺,改善飞溅状况,提高焊接生产质量。现场试验表明,SORPAS电阻点焊仿真分析软件具有较高的电阻点焊过程分析精度,仿真分析结果与实际情况相符合。优化焊接工艺后,试验结果显示焊点直径稳定、熔核剪切强度提升,更好地保证了焊接强度。     

DP800高强钢板的点焊工艺性能研究

对800MPa级国产双相钢板（DP800）进行了电阻点焊工艺研究,并对点焊部位进行金相分析、显微硬度分析、剪切试验及扫描断口分析。双相钢板点焊接头的断裂方式以韧性断裂为主;最佳工艺参数为焊接电流11000A、焊接时间30周波、焊接压力0．25MPa。     

浅谈白车身电阻点焊质量控制

介绍了南汽车身生产部通过对电阻点焊焊接工艺的控制、生产过程的检查、供应商来料的检查以及质保巡查等方面落实控制措施,确保了白车身电阻点焊的焊接质量。     

汽车零部件电阻焊的质量控制

介绍了点焊、凸焊、缝焊、对焊的特点及焊接质量控制方法,通过试验阐述了镀锌钢板点焊时焊接电流,焊接时间、电极压力等参数的选择要点,分析了点焊机回路电阻增大的原因。     

基于机器学习的汽车点焊动态电阻优化控制

为了提高汽车点焊动态电阻控制能力,提出基于机器学习的汽车点焊动态电阻控制模型,并采用统计特征分析进行汽车点焊动态电阻控制的实证分析。构建汽车点焊动态电阻控制统计信息分析模型,根据汽车点焊动态电阻控制信息的挖掘结果,对汽车点焊动态电阻控制特征量进行电阻阻抗分析和功率点因素特征检测,提取汽车点焊动态电阻模糊度特征量,对检测的汽车点焊动态电阻控制特征量进行模糊聚类处理,分析汽车点焊动态电阻控制互相关信息融合的规则性特征量,以此为约束条件进行汽车点焊动态电阻控制和阻抗匹配,采用机器学习方法进行汽车点焊动态电阻的统计分析和寻优控制。仿真结果表明,采用该方法进行汽车点焊动态电阻控制的鲁棒性水平较高,控制结果准确可靠,提高了汽车点焊动态电阻的量化分析能力。     

浅谈白车身电阻点焊质量控制

为了提高自主品牌汽车白车身的焊接质量,通过采取对电阻点焊焊接工艺的控制、生产过程的检查、供应商来料的检查及质量保证的巡查等方法,确保了白车身电阻点焊的焊接质量。实践证明,通过各种检查,白车身整车和零部件的焊接质量合格率都稳定在99.5%以上。     

电阻点焊在事故车维修中的应用

<正>在汽车车身的生产中,除了在局部前立柱部位少量采用气体保护焊外,95%以上的焊接都是采用电阻点焊,一辆车大约有4000个电阻点焊焊点(图1)。在生产中大量采用电阻点焊的主要原因是:可实现焊接自动化(大量采用焊接机器人),实现流水线大规模生产;焊接强度高,可保证每个     

HC 600/980 QP高强钢电阻点焊工艺优化

对汽车用1mm厚HC600/980QP高强度钢进行两层板电阻点焊试验设计,对试验结果进行了研究。结果表明:虽然HC600/980QP高强钢具有较高的碳当量,但仍适用于电阻点焊方法,硬度最高值发生在其熔核区。最佳焊接电流为9.5kA,电极压力为3400N,焊接时间为0.18s。剪切断裂处都在热影响区,均呈典型的纽扣状断裂,属于脆性断裂,且较易发生飞溅缺陷。     

中频逆变直流点焊与工频交流电阻点焊技术优势比较

文章介绍了工频交流电阻点焊电源和中频逆变直流电阻点焊电源电路的原理,并对二者的系统进行了比较。中频逆变直流电阻点焊具有更好的焊接表现、焊接合格率、更轻巧的重量和体积。此先进技术增加了电阻焊的应用、减少了投入资金并且节省了能源。从而知道未来电阻焊的发展趋势为中频逆变电阻焊。     

电阻点焊

钢筋点焊,在过去是以焊条用电弧焊,不但效率低、费用大,且质量也难以达到理想的要求。电阻点焊是比较先进的焊接方法,它能提高工率33.3％,节省大量焊条,同时在质量上也较电弧点焊为佳,特别是在预制小型钢筋网时更为显著。因此对于规模较大和时间迫切的钢筋点焊工作来说,推广电阻点焊是非常必要的。     

不同电极条件下铝合金电阻点焊质量的研究

铝合金电阻点焊技术是一项即将在汽车制造中获得广泛应用的技术,电极状况对焊接质量影响较大。研究了不同电极条件对ＴＥ５０铝合金电阻点焊质量的影响,通过试验确定厂取得最佳点焊质量的焊接规范和电极条件,指出使用锥台形电极进行铝合金点焊时,尖端角度与端部边缘状态对点焊质量有显著影响。试验结果表明:使用锥台形电极进行铝合金点焊时,使用尖端角度为６０°有圆弧过渡的电极获得的焊接质量最好,其原因是这种电极条件不仅能提供较高的平均电流密度,而且还能提供应力值较高的塑性环。     

轿车白车身电阻点焊焊接缺陷的控制

在连接白车身的过程中,电阻点焊是十分关键的一项操作工艺,尽管在焊接时通常会采取多种控制措施,但质量缺陷仍然较为常见,主要是由于焊接参数不合格及设备缺陷所引起的,因此当前最重要的是明确焊接缺陷的类型、特点及原因,并在此基础上进行针对性处理,把握好焊接工艺及温度,文章就对此问题进行了详细探讨。     

CR1500HF镀锌热成形钢点焊接头性能研究

采用电阻点焊工艺研究模压淬火态CR1500HF镀锌热成形钢焊接接头性能,分析不同工艺参数对焊点接头性能的影响,并比较了镀锌涂层和裸板热成形钢焊接工艺窗口。结果表明,镀锌板焊接工艺窗口为1.2～1.6 kA（裸板的焊接工艺窗口为1.4～1.8 kA）。且随着电极压力的增大,焊接电流逐渐增大;焊接过程中镀锌板熔核中并未出现液态金属致脆(Liquid Metal Embrittlement,LME)现象。     

焊接过程质量智能系统在车身质量管理中的应用

汽车车身的焊接质量是整车质量控制中的重要一环,不断提高和优化焊接质量是车身质量管理中不可或缺的工作.通过建立车身PQI (Process Quality Intelligence,焊接过程质量智能)系统,对车身电阻点焊焊接过程中的焊接飞溅、电极帽磨损、参数更改、故障信息等进行动态监控,通过PQI系统进行质量预警,不断提高和优化焊接质量.     

无飞溅电阻点焊用复合电极的研究

通过分析电阻点焊熔核飞溅和翘曲变形产生的机理,设计了一种具有防止飞溅和减少翘曲变形的复合电极.通过在不同焊接电流和电极压力下点焊镀锌钢板和铝合金板的工艺试验,分析了复合电极在防止熔核飞溅和焊接接头翘曲变形方面起到的作用.与普通电极的对比试验结果表明,在点焊电极端部设置一个增强护套可有效抑制点焊过程中出现的飞溅现象,并可显著减小工件表面的压痕深度及翘曲变形量.     

电阻点焊自适应功能启用流程及方法研究

以自适应功能在某整车工厂的运用为例,对国内整车制造领域白车身电阻点焊焊接工艺自适应功能的启用方法进行了研究和分析。通过分析可知,自适应功能启用后,能够根据实际焊接过程中各种绕动因素的影响和变化,自动进行电流和时间调节,削减能量冗余带来的飞溅,在一定程度上减少了后序返修打磨工时及冗余能量的浪费。     

夹胶减振钢板电阻点焊试验研究

热可塑非导电型减振钢板的焊接是通过电流在工件上构成回路时，利用其产生的电阻热将减振胶熔化后进行的。分别采用不同的规范参数进行单点、连续点焊试验，对试验中影响焊接质量的因素加以分析，并提出解决方法。     

薄板电阻焊焊核尺寸模拟研究

本文在总结前人的工作基础上系统地论述了焊接过程的有限元分析理论,并结合数值计算的方法,对焊接过程产生的温度场进行了实时动态模拟研究,提出了基于ANSYS软件为平台的焊接温度场的模拟分析方法,并针对薄板电阻焊焊核尺寸问题进行了实例温度场模拟,通过正交试验得出时间0.02s、电流2500A、电阻为15Ω为最佳工艺参数。从而提高生产效率以及降低生产成本。     

汽车行业焊接专业电阻点焊降飞溅浅析

通过研究电阻点焊原理及现场生产实际状态，结合Bosch控制器、电流电压自适应（UIR）的曲线分析和飞溅统计功能，分析电阻点焊产生飞溅的原因，并针对飞溅产生的原因采取硬件调节、参数调整和Bosch软件功能应用的方法来降低飞溅率。结果表明：通过以上试验，有效降低了飞溅率，同时保证了焊接质量，延长了夹具、抓具和焊钳等设备的使用寿命，改善了焊装专业的现场作业环境。     

白车身制造中常见的电阻点焊缺陷与防治方法

本文介绍了白车身制造中常见的电阻点焊质量缺陷,并从理论上分析了产生这些缺陷的原因,以及在实际生产中消除和防治这些质量缺陷所采取的一些方法。通过实施这些从实际生产中及试验中得到的经验和方法,可以使电阻点焊质量缺陷降到最低,进而提升白车身焊接质量。