基于多色集合理论的汽车后桥壳生产线规划技术研究

对机械加工生产线规划技术进行了研究。根据生产线规划所涉及的技术关键要素,系统地研究了加工对象的几何属性、工艺属性、工艺排序及优化、设备选型和生产线平衡等问题,基于生产线规划中的工艺约束运用多色集合理论建立相应的数学模型,提出了一套实施生产线规划技术的实用方法,有效地避免了生产线规划中的组合爆炸问题。以某企业桥壳机械加工生产线为例进行了验证,结果表明该方法较大幅度地提高了生产线平衡率和设备利用率。     

关于重型商用车总装工艺规划的研究

文章对重型商用车总装车间的生产纲领、车间面积、投资预算、新工艺的运用等全面的分析;同时考虑重卡产品结构变化的多样性,采用最经济、最合理的技术方案和先进的工艺技术,为我们公司成功建设了一条单班80辆整车柔性化生产线。根据公司近40种不同车型的结构及特点,文章对总装车间中所涉及到的工艺规划、设备运用、工艺创新运用等进行了详细的阐述。     

间歇式前处理-电泳生产线的产能提升方案

为了提升间歇式前处理-电泳生产线的产能,从人、机、料、法、环几个方面对涂装车间的生产现状进行了分析,最终确定从改善人员操作和优化前处理小车动作程序两个方面达到提升产能、降低成本的目的。确定方案后,通过小批量、大批量的车身磷化、电泳试验对磷化膜和电泳漆膜的质量进行比较;漆膜质量完全达标后实施改造方案,并且又进行了2个月的跟踪,最终确定改造结果达到了目标要求。     

轿车总装车间工艺规划

从总装生产线通过性要件的确认入手,主要阐述新车导入时总装车间的工艺规划。重点说明了总装车间改造的工艺规划、关键工艺参数的确定。通过介绍新车在导入过程中工艺规划设计的全过程,阐明了大型轿车装配工厂新车项目工艺规划的要件分析、工艺布置设计要求、生产用设备工艺参数改造要点。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

山东水泊焊割设备制造有限公司

正公司研发制造的铝集装箱全套智能制造设备生产的铝集装箱成功下线生产线介绍Production line introduction针对铝合金厢式车产品特点,规划了铝合金厢式车生产线的总体工艺方案,通过工艺流程及物料的优化,适应工艺自动化的要求,使车间布局更加合理。运用生产制造系统(MES)实现焊装生产线从零部件焊接、拼装、分总成、总成、自动化焊接、输送、装配、喷涂、检验至包装成品的全方位生产流程的     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

发动机机械加工生产线的工艺设计

为了适应市场需求,公司发动机厂不断建设新的生产线来满足产能要求。在新生产线的规划过程中合理地进行工艺设计,即机床设备要满足使用且投资合理;刀具要能满足尺寸精度和一致性的要求;工艺流程要便于稳定地生产且维护费用低。为新生产线的规划提供参考。     

某微型车焊装线规划

在焊装线规划过程中，应全面考虑生产的批量、焊接原则、生产线现场条件、生产节拍、工艺路线、产品分块以及人员的调配，同时还应考虑包括基础零件加工能力、设备、操作以及安全在内的相互联系的问题。本文介绍了国内某微型车焊接生产线的规划过程。     

乘用车“理想化”总装车间规划方案解析

对"理想化"总装车间的规划理念、规划目标、加工深度、工艺流程、平面布置、设备技术、物流、质量、信息系统、厂房等方面进行了详细的解读和剖析。以国内某汽车合资企业华南基地30万辆总装生产线作为"理想化"规划方案实施案例进行了详细分析,自2013年8月投产,生产运行稳定,已实现日产1 200辆的规划目标。     

汽车焊装生产线节拍分析及优化

为提升高柔性、高自动化率的汽车焊装车间的生产效率,需要对生产线节拍进行优化。研究分析了通过节拍平衡图识别节拍瓶颈工位的方法,并详细归纳总结了通过优化机器人轨迹、优化设备参数,提高运行速度;通过优化设备动作时序、设备改进等,减少动作浪费;通过优化工艺,提高工艺加工速度等节拍优化方法。通过以上节拍优化方法的实施,有效提高焊装生产线的生产效率,并实现降本增效。     

基于工艺优化的工位节拍降低方法研究

为解决焊装车间产能不足的问题，通过对生产线产能瓶颈区域进行分析研究，根据不同工位所具有的特点使用工艺再平衡和工艺顺序优化2种方法降低工位节拍，实施过程中使用影像动作分析法对每个工位进行动作分解，使每一部分的细微步骤都能展现出来，同时过程中借助ECRS原则对优化点进行改进优化，最终成功对2个点焊工位实施节拍优化，优化后有效解决了生产线产能不足的问题。在对点焊技术的优化中没有进行参数调整从而降低了质量风险，也为其他类似技术工位节拍优化提供了另一条途径。     

发动机机加线的合理规划

发动机制造企业所选用的生产系统、生产装备以及工艺方法与加工的产品在规划周期内的改型有着密切的关系.生产线为了适应这些设计上的差异,在规划时就应考虑生产系统的合理性、生产设备的适应性,以使最少的投资满足产品的需要.除此之外,还要考虑设备和日常消耗品的运营成本,如:刀具、备品备件、公用设施及劳务.     

轿车总装车间规划及质量控制

轿车总装是轿车制造的主要生产过程，轿车企业要参与国际竞争，其装配生产线水平高低是关键。本文简要介绍国内外轿车企业总装车间规划思路、工艺设计及相关设备配置和使用，并针对轿车装配工艺特点介绍其相应的质量控制方法。     

客车总装线输送系统方案分析

简要介绍了客车总装线输送系统的形式及特点,并对某客车厂总装生产线方案的结构形式、转线方式及各方案对工艺的影响进行了分析。通过分析比较2种输送方案对客车装配工艺的影响,为客车总装车间输送设备的设计规划及选用提供了思路。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

汽车焊装车间总拼工艺研究

本文介绍了目前各主机厂焊装车间常见的柔性生产线的自动化设备及其特点,并着重研究了白车身上车体自动化拼接工艺的实现方式即通过柔性总拼系统保证多款车型共线生产,针对不同的柔性总拼实现形式分别从定位精度、整车合格率、占地空间、投资成本、柔性化等几个方面评价其优缺点,为后期焊装车间厂房规划、设备导入及工艺布局提供一定的技术指导...     

基于Plant Simulation的车身焊装车间产能仿真应用

文章介绍了离散系统仿真的意义及基于Plant Simulation仿真软件的产能仿真在车身焊装车间的应用,包括各线体及车间产能预测、瓶颈分析、工艺线布置优化、最佳方案决策等;并结合案例,详细介绍了瓶颈分析、缓冲载具数量分析等典型应用,以及优化方案对产能的提升影响。     

大型压力机产能提升综合改善

应用人、机、料、法、环的分析方法以及工业工程手法,以生产线中的瓶颈设备为研究对象,采用工作抽样的方法。以生产现场作业时间构成测定、生产节拍测定、作业程序观测为依据,结合设备实际问题进行系统分析,提出了可行的产能提升改进方案,并对改进前后的方案进行了对比分析,达到了提升产能、消除瓶颈工位的目的,实际效果明显。     

大中型客车焊装生产制造工艺

分析制定大中型客车焊装生产线工艺方案的原则,简单介绍零部件质量、焊装生产线的人员结构、设备、生产线布置等因素对焊装制造质量的影响。