轮辐轮辋合成自动线

内轮辋轮辐合成自动线系第二汽车制造厂车轮厂车轮车间的一条主要生产线。在这条线上进行内轮辋、轮辐的输送、压装、焊接,以及轮辐的储存。已合成的轮辐轮辋见图1。轮辐轮辋合成自动线的平面布置见图2。该自动线由两段组成:第一段是合成送料器;第二段是CO_2保护焊自动线。在第一段内进行内轮辋、轮辐的输送和压装、合成的输送以及轮辐的储存。这部分是第二汽车制造厂动力厂仪表车间和车轮厂自行设计制造的。     

车轮等厚轮辐

第一汽车制造厂车轮分厂经过六轮试验,制成等厚轮辐车轮,现已小批投产。等厚轮辐与不等厚轮辐相比,具有下列优点:1.产品质量好,表现为:(1)废品少。不等厚轮辐冲裂的废品率为1～2%,改等厚轮辐后,杜绝了冲裂。(2)表面质量好。不等厚轮辐有裂口、皱纹、厚薄不均等缺陷;等厚轮辐不存在这些     

创新发展的自行车(二)

正(接上期)五、自行车轮毂轮辐的创新动态轮辋、轮毂与轮辐是自行车车体结构主要部分。而如今越来越多的人在出行选择自行车时,逐渐加入没有轮毂与轮辐的创新浪潮中来。从今年世界各地的国际自行车展来看,无轮毂轮辐化的设计概念层出不穷。传统自行车的车轮都有中心轴,通过辐条连接到车轮,车轮由链条带动围绕着中心轴旋转向前。耶鲁大学机械工程专家最近设计研制出一种没     

轮辐局部厚度对铝车轮力学性能的影响

铝车轮具有外观精美、综合力学性能好及质量轻等特点,在轿车上得到大规模使用。根据底盘平台化发展需要,为适应不同规格制动器,对铝车轮局部变更可行性进行分析,以满足铝车轮与制动器间距要求。为减少设计和试验的周期,采用有限元方法对3种轮辐局部厚度不同的车轮进行13°冲击、90°冲击、弯曲疲劳及径向疲劳分析,并选择其中力学性能最差的铝车轮进行台架试验验证。结果表明:13°冲击气门孔位置的最大应力受轮辐厚度影响最大,90°冲击、弯曲疲劳和径向疲劳受轮辐厚度影响差异较小;3种规格车轮理论分析的力学性能和台架试验结果一致,均符合设计要求;为底盘平台化及铝车轮的通用化分析提供了一定的指导意见。     

汽车车轮焊接结构设计

车轮轮辐底面的不平度会影响轮胎螺栓的松动和径向、轴向振摆超差,严重时会影响操作和制动性能,引起振动和降低疲劳寿命等。 文中通过对车轮结构和焊接变型原因的分析指出:轮网和轮辐连接焊缝的焊接变型及二者的过盈配合是造成轮辐底面不平的主要原因。为此提出:增强轮辐底面刚性,减弱辐缘刚性,提高焊缝处轮网和辐缘端部的刚性以及适当减少装配过盈量等结构措施,藉以提高车轮的几何精度。 为了满足上述要求,文中提出了各种合理的结构形式供设计参考。     

载货车车轮轮辐结构优化分析

通过三维有限元弹性接触分析，对用于EQ1118车型两种不同结构的车轮轮辐进行了初步优化，并介绍了汽车车轮轮辐的有限元分析方法及其步骤。     

推荐一种《国家实用新型专利》汽车车轮——钢、铝合一车轮

江苏飞轮实业总公司近几年研制成功的“钢、铝合一”汽车车轮系列,荣获《国家实用新型专利》(专利号:ZL97 2 35826.9)。它是一种适合我国国情的新颖的、较理想的汽车车轮。轮辋系普通钢制轮辋;轮辐系铸造的铝合金轮辐,经过机械加工,借助嵌件与钢的轮辋装焊而成。外表面经静电粉末涂装,如照片所示。 该车轮按有关标准进行了严格试验,诸如:剪切试     

关于CAE技术在自卸车车轮轻量化设计中的应用

传统概念设计的车轮质量较重,且在螺栓孔和散热风孔处容易出现开裂。因此,通过对某8×4工程自卸车车轮轮辐散热风孔尺寸进行优化,利用HyperWorks有限元分析软件,对优化前后的轮辐进行强度分析,优化后轮辐在满足强度要求的前提下,具有更轻的质量,以实现轻量化目标,达到降低整车整备质量和整车油耗的目的。     

不同几何参数车轮的汽车流场数值模拟研究

在以前研究的基础上对单个车轮进行了深入的仿真模拟,增加了对车轮辐板外形的模拟。通过对同一型号的、有不同辐板开孔的车轮进行分组研究发现,车轮几何参数的改变不仅影响车轮局部流动,还影响整个汽车的流场特性。进一步分析流场计算结果表明,车轮周围流场中涡量变化是引起汽车以及车轮气动阻力系数改变的主要原因。     

CFD仿真在汽车轮辋辐板设计中的应用研究

应用计算流体动力学(CFD)的方法,在STAR-CD软件平台下对6个具有不同轮辋辐板的汽车车轮外流场进行了CFD仿真,解决了车轮接地区域网格生成的难题。探讨了辐板几何参数不同时车轮及其整车的阻力变化规律。通过对轮腔内速度矢量以及车身底部流线等试验结果的分析,总结出了辐板不同时车轮与汽车外流场的变化规律,为车轮辐板的设计提供了空气动力学理论依据。     

汽车行驶途中急救八法

车轮陷入泥坑:1)车轮陷入深坑,且前、后桥已触地,车轮悬空时,应先在车轮下面垫上木板、石块等物,并铲掉车桥下面的泥土,使车轮着地,然后将车驶出;2)车轮陷入泥坑且打滑时,可在车前适当距离处打下木桩,用粗绳或钢丝绳一端系在木桩上,另一端系于打滑车轮的轮辐孔内,再用一挡慢慢起步前进.     

基于疲劳试验的车轮拓扑优化和多目标优化

基于动态弯曲疲劳试验和动态径向疲劳试验对16×61/2J型车轮的轮辐进行了联合拓扑优化,设计了一个带有镁合金轮辋和铝合金轮辐的组装式车轮结构。建立其弯曲疲劳试验和径向疲劳试验的有限元模型,计算其强度、刚度、疲劳寿命和径向疲劳寿命安全系数,并分析了这些性能与车轮结构之间的关系。利用网格变形技术建立了组装式车轮在两种工况下的参数化模型并定义了12个设计变量,使用Isight软件平台集成各性能指标的计算软件建立了车轮多目标优化模型,利用哈默斯雷和最优拉丁超立方试验设计分别提取了72和10个样本点,拟合了Kriging近似模型并检验了近似模型的精度。利用所建立的近似模型,以车轮质量最小、弯曲疲劳寿命和径向疲劳寿命安全系数最大为目标,应力、位移和柔度为约束,采用第二代非劣排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对车轮进行了多目标优化,得到了Pareto前沿,综合考虑了车轮各项性能,选取了一个妥协解作为优化结果,并对优化前后车轮综合性能进行了对比。结果表明,在满足车轮各项性能要求的条件下,优化得到组装式车轮的质量比同型铸造铝合金车轮减小了29.42%。     

轿车车轮动态应力的测试与分析

本文介绍了轿车车轮动态应力的测试及结果分析,由此可得出轮辋与轮辐上应力的分布规律。     

考虑材料非线性和辐辋过盈装配的车轮径向疲劳特性研究

首先建立了汽车钢制车轮的三维有限元模型,考虑材料非线性和轮辐与轮辋间过盈装配的影响,通过仿真计算得到其在径向载荷作用下的应力分布.接着采用以偏应力张量第三不变量来判断材料塑性变形拉压类型的方法进行车轮应力分析.,并根据危险区域的Mises应力值计算车轮疲劳寿命.最后,对上述仿真和计算结果进行了试验验证,结果表明了有限元模型和分析方法的正确性,为车轮结构的进一步轻量化设计奠定基础.     

FSAE赛车车轮设计及静强度仿真分析

文章以Wonder7号铝合金车轮为研究对象,在CATIA软件中建立赛车车轮的三维模型,并导入到ANSYS Workbench软件中生成轮辋和轮辐的几何模型。根据计算极限工况下,对Wonder7号车轮进行受力分析,并对车轮的受力载荷进行确定。建立车轮的有限元模型并进行有限元分析。通过仿真得出车轮的受力分布云图,寻找出产品的结构缺陷及失效位置,得到车轮的等效应力云图和等效应变图。根据所得赛车车轮相应的应力分布情况,对其静强度进行了分析,为车轮设计提供了依据。     

钢制车轮螺母座孔的"双向对挤"工艺技术

近年来,随着汽车工业的飞速发展,人们的消费理念逐步改变,在对汽车的动力性、操控性、舒适性、燃料经济性等性能指标提出更高要求的同时,对其安全性能的要求也越来越高.车轮作为车辆承载和行驶的重要部件,其质量特征直接关系到人们的生命安全,而车轮要靠螺栓、螺母连接到汽车轮毂上,才能实现动力传递和正常行驶;因此,车轮轮辐上螺母座孔加工质量的高低,就直接决定着它们之间联结强度的优劣,如果螺母座孔曲面不能与螺母曲面充分贴合,那么车轮在长期的运行、颠簸、振动中就容易脱落,引发安全事故.本文从钢制车轮螺母座孔曲面加工入手,对螺母座孔"双向对挤"工艺进行简要论述,分析此工艺的优缺点,希望能为相关人员今后的设计、制造工作提供一定的参考.     

轿车车轮应力的实验研究

介绍轿车车轮在轮胎充气、螺栓拧紧、垂直负荷、制动四种工况的应力测试及结果分析，由此可得出其应力在轮辋、轮辐上的分布规律。     

对商用车传统轮辋生产线自动化改造升级工艺方案的探讨

针对某商用车企业现有传统轮辋生产线制造工艺落后、用工较多、劳动强度大的情况,基于进一步提升车轮质量和生产线自动化水平,对现有生产线自动化改造工艺方案进行探讨。本方案引进了轮辋自动弯曲生产单元、机器人视觉引导系统、机器人柔性打磨系统、轮辋轮辐自动焊接工作站等生产单元,通过搬运机器人、搬运专机与自动输送辊道相配合的方式实现了车轮生产线自动化连线生产,并对生产线改造费用估算情况以及产生的效益进行了阐述,以期能给车轮生产企业生产装备的提升带来一定的借鉴和参考价值。     

基于数据采集分析对800MPa高强钢车轮的设计优化

应用Abaqus软件对800 MPa高强度钢制车轮在动态弯曲负荷作用下的应力分布进行了仿真分析,根据计算机辅助工程分析结果得出最大应力分布区域,并对应力可能最大的部位进行了数据采集分析,根据数据分析所得车轮应力危险点部位,由此对轮辐进行曲面优化,最后与弯曲疲劳台架试验结果对比分析。     

基于ANSYS Workbench的赛车车轮疲劳仿真分析

赛车车轮是车辆承载的重要安全部件,行驶过程中,赛车车轮承受来自路面不同幅值、不同频率的激励除受垂直力外,还受因车辆起动、制动时扭矩的作用,转弯、冲击等来自多方向的不规则受力。高速旋转的车轮直接影响车辆的平稳性和操纵性。文章以Wonder7号铝合金车轮为研究对象,在CATIA中建立赛车车轮的三维模型,并导入到ANSYS Workbench软件中生成轮辋和轮辐的几何模型。根据计算极限工况下,对wonder7号车轮进行受力分析,并对车轮的受力载荷进行确定。建立车轮的有限元模型并进行有限元分析。为预测车轮的疲劳寿命,用Ansys中的Fatigue模块对车轮进行疲劳寿命分析,预测车轮疲劳破坏位置和使用寿命,对设计人员起了指导意义。