用PCD工具对汽车轻合金件进行熨压加工的显微硬度研究

采用人造金刚石(PCD)工具对汽车轻合金件进行了无屑熨压加工工艺试验研究，试验结果表明，用此工艺可以有效地降低工件的表面粗糙度，提高工件表面强度，进而提高工件在动载荷下的抗疲劳特性。针对该工艺对工件显微硬度的影响进行了详细的研究，得到了熨压参数变化对工件显微硬度的影响规律，通过调整熨压参数可完成熨压过程中对被加工工件表面显微硬度值的预测分析和控制。     

摩托车轮辋配合孔表面粗糙度正交试验研究（1）

摩托车前轮轴承孔、后轮花键孔和前后制动环内表面粗糙度是制动性能的1个重要品质特性参数,该参数的正确与否与切削三要素密切相关,直接影响摩托车的制动性能.以制动环内表面粗糙度为考核标准,用L型矩阵分析法分析要因,正交试验L16(45)优化切削用量,得到最佳工艺参数,使制动环内表面粗糙度在加工过程中得到有效控制,并用线性回归概率统计分析进行验证.     

摩托车轮辋配合孔表面粗糙度正交试验研究(2)

从正交试验结果与极差分析表可看出，在影响制动环表面粗糙度的各因素中，C因子的极差最大，说明进刀量对表面粗糙度的影响最大，其次是主轴的速度；4个因素的极差悬殊不大，说明表面粗糙度与这4个参数都有关系。     

薄钢板表面粗糙度与成形性能关系的研究

对薄钢板与金属模具相对滑动状况有直接影响的表面粗糙度进行了试验研究，归纳了试验结果，证明钢板表明粗糙度是影响成形性的一个重要因素。     

用PCD刀具精密,超精密切削时表面粗糙度的实验研究

采用人造金钢石刀具进行精密、超精密切削实验，实验结果表明，在精密切削时影响工件表面粗糙度要主要因素是机床精度、刀具和是给量，并取得了人造多晶金刚石刀具可以进行超精密切削的突破性结果。     

数控线切割产生加工误差的原因分析

本文分析了数控线切割加工中电参数、机械传动、电极丝、工件材料、工作液等诸因素对加工精度和表面粗糙度的影响。通过分析在线切割具体加工中,要综合考虑诸因素选择合适的参数,才能切割出合格的工件。     

冷挤压对切削性能的影响：钢的冶金因素对切削性能影响国际学术会议论文

本文试验了冷挤压对切削力，表面粗糙度，刀具磨损的影响。结果表明，随着冷挤压程度的增加，减小了冷挤压钢所受的切削力。钻孔的插入力除外，它和材料的硬度有关。伴随着冷挤压，断屑厚度的减少是工件的加工硬化指的变化有关。     

零件加工质量检测技术研究

文章研究零件加工质量在线检测的方法和关键技术。在分析在线检测工件尺寸和表面粗糙度检测方法及特点的基础上,建立检测工件尺寸的神经网络和检测表面粗糙度的模糊神经网络,并且建立了零件加工质量在线检测系统。实验表明该方法能够正确地实时检测工件的尺寸变化和工件表面粗糙度。     

影响模具电火花加工质量的主要因素

模具的加工质量主要包括加工精度和电蚀表面的质量。由于电火花加工过程中的输入、输出参数多且较为复杂,影响模具加工精度的工艺因素涉及有机床本身的制造精度、工件的装夹精度、电极的制造及装夹精度、电极损耗、放电间隙、加工斜度等诸多方面,其中以电极损耗、放电间隙影响较大。评定表面质量的主要因素有表面粗糙度和表面变化层。     

涂层模具干成型金属工件时的摩擦

介绍了涂层模具在金属工件干成型时的摩擦情况。使用环形试样压缩试验，可测出涂层模具和相应金属试样间的摩擦因数。文中也分析了诸如涂层材料、试样表面氧化层、模具表面粗糙度等对摩擦因数的影响。测出的摩擦因数数值与目前冷锻时模具与工件间的摩擦因数数值相比，可认为涂层选择适当后，完全可以进行干成形。这将减小环境污染，升降低生产成本。     

ZL16名合金主缸孔加工最佳工艺参数研究

针对ＺＬ１６压铸铝合金制动主缸孔的加工技术及最佳工敢参数进行了研究，建立了以工件的工序加工成本最低为目标函数，以切削速度、进给量、切削深度为设计变量，切削功率、工件加工精度、加工表面粗糙度等作为约束条件的优化数学模型，采用约束随机方向法得出了最佳加工工艺参数。     

划痕试验检验TiN涂层粘附性的影响因素分析

对划痕试验检验高速钢刀具ＴｉＮ涂层粘附性的影响因素进行了分析，结果表明，基体硬度，表面粗糙度，涂层厚度及粘附性本身的好坏检验结果有明显的影响。基体硬度降低或粗糙度增加，都会给表征粘附性的临界载荷值减小；基体过于粗糙或涂层太薄，往往得不到确切的结果；     

活塞环和气缸套表面形貌对润滑性能的影响

综合考虑缸套热变形、缸套温度场、弹性变形以及润滑油变黏度等因素影响，建立活塞环-缸套摩擦副的瞬态流体动压润滑计算模型，分析发动机工况、活塞环-缸套接触面粗糙度方向和粗糙度大小对摩擦功耗和窜气量的影响。研究发现，当转速升高时，摩擦功耗升高，影响发动机效率；活塞环采用横向粗糙度方向和缸套采用纵向粗糙度方向的组合，能够同时使窜气量和摩擦功耗处于较低的水平；综合粗糙度一致时，采用活塞环表面粗糙度低于缸套表面粗糙度的组合，能有效降低摩擦功耗。     

切削参数对304奥氏体不锈钢加工表面性能的影响

通过合理的切削加工参数对304奥氏体不锈钢进行切削试验,以表面粗糙度、微观组织变化、加工硬化为评价指标,分析了切削参数对304奥氏体不锈钢的加工表面性能的影响。试验结果表明:加工表面的粗糙度主要受到进给量的影响,且随着进给量的增加而增大,而背吃刀量和切削速度对其影响较小;刀具磨损对马氏体相变有重要影响,马氏体的含量与应变有关;进给量与背吃刀量对加工硬化影响最大。     

D6—D8麻花钻耐用度试验与分析

采用正交试验方法对Ｄ６－Ｄ８麻花钻进行耐用试验分析，考察切削用量对其使用寿命的影响程度。通过试验找到了切削用量各参数对刀具使用寿命影响的规律，以便确定最佳切削用量供工艺部门参考。     

界面粗糙度对桩土界面剪切特性的影响研究

为了研究桩侧表面粗糙度对桩土接触面力学特性的影响,进行了砂土与不同粗糙表面混凝土板的大型直剪试验,分析粗糙度对桩土接触面力学特性的影响。试验结果表明:砂土-混凝土接触面剪切应力-位移曲线表现为理想弹塑性型,界面粗糙度的增加能明显提高接触面的剪切强度,但随着法向应力的增大,粗糙度对接触面剪切强度的影响逐渐减弱。接触面的剪切破坏符合摩尔库伦强度准则;粗糙度的增大能明显提高接触面的黏聚力,但是对接触面摩擦角的影响很小。     

增压器压气机壳的铸造工艺与性能探讨

通过改变增压器压气机壳体结构，实现压气机壳体的压力铸造，以达到降低机壳内表面粗糙度和实现流道的可加工性，同时讨论压气机壳空气流道内表面粗糙度对压气机工作性能影响。     

轿车用液压助力转向器扭杆的加工

由于细而长的工件刚度很低,因此在加工这类零件时普遍存在的问题是质量差、效率低。即使在切削量很少的情况下,也会发生弯曲变形和振动,得不到准确的尺寸精度、几何精度和良好的表面粗糙度。因此,提高工艺系统的整体刚度和减少工件的受力变形尤为重要。本文以加工难度大、精度要求高的扭杆为例,介绍此类零件的加工工艺。     

大螺旋角梯形螺纹的拉削

一、问题的提出QD351型汽车方向机滑阀用螺纹与汽车方向盘的丝杠相联接,其螺纹是4头梯形螺纹,分头误差不大于0.025mm,螺纹表面粗糙度 R。<1.6,螺纹升角为15°,螺纹部位处在零件内腔的中间位置,直径较小。车削加工螺纹时用的刀杆细而长,切削用量小,生产效率低,螺纹表面粗糙度、牙形半角、中径公差等都很难达到图纸要求,产品质量长期不合格,构成了严重的质量问题。     

汽车涂装高红外快速固化技术

为了实现汽车车身涂装快速固化，通过理论和实际应用情况地分析，介绍了研制的高红外快速固化技术，实践表明，经快速固化的工件表面丰满，粗糙度比同样条件下传统工艺好。