90年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望《船舶工程》1999，4 P29～30、41

本文介绍了日本造船焊接工艺的发展：1965年开始单面埋弧自动焊和大合拢分段立向对接接头的气电垂直自动焊;1975年前后大力推广重力焊;1980年起采用熔渣型药芯焊丝的CO2气体保护焊;1983年以后,开发了各种简单自动焊CO2气体保护焊机和多丝自动焊专用装置,实现1人多焊机的设想,推动了焊接机械化的进展。进入九十年代以后,     

2205双相不锈钢焊接工艺研究

分析2205双相不锈钢的焊接特点和焊接工艺,分别采用药芯焊丝CO2半自动焊(FCAW)、手工电弧焊(SMAW)和埋弧自动焊(SAW)等3种焊接方法对2205双相不锈钢进行焊接试验。测试焊后力学性能和腐蚀性能,以及定性定量分析焊缝区和热影响区的金相组织。结果表明:采用含镍、氮高的焊接材料,合理选择双相不锈钢的焊接方法,焊接参数及接头形式等,通过控制焊接热输入,可获得合格的焊接接头。     

钢管桩自动焊接修补装置的研制

在桩用螺旋焊接钢管的生产中,几乎每一根钢管都有一条钢带对接焊缝,螺旋焊缝也有将近5%的焊缝存在焊接缺陷,要对这么多的焊缝进行修补采用完全手工焊的方法,不仅操作工人的劳动强度大,生产效率低,而且质量不容易保证,特别是外观质量更是不能和自动焊相比。自动焊接修补装置的研制成功,很好的解决了以上问题,不仅提高了工效,而且节约了生产成本。     

CO2半自动单面焊冶金特点与缺陷分析

CO2半自动单面焊大多采用陶质衬垫获得单面焊双面成形。这种单面焊的打底层焊接，有其特殊的焊接冶金特点，与产生焊接缺陷有一定的联系，对焊接材料及焊接工艺有一定的特殊要求。     

埋弧自动焊在海洋钢结构上的应用--导管钢桩内环缝焊接技术

由于海洋钢结构中的导管,钢桩是由多节筒体焊接组装而成.传统的埋孤自动焊设备无法实现多节筒体的内环缝焊接.采用手工电孤焊,不仅效率低,而且劳动强度大.改进自动焊焊机机头,用自动焊代替手工焊,成功地解决了这一难题.自制的自动焊机结构合理,经济实用,有一定地推广价值.     

日本造船焊接近况和某些新发展

本文叙述了日本主要船厂的焊接机械化率和焊接效率水平近况，介绍了新的高速焊剂铜衬垫埋弧单面焊接法，门架式线自动焊机，简易自动焊机及焊接机器人的发展和应用，最后指出，欲达到生产效率的提高，必须同时重视对现行生产系统的改革。     

电弧焊终端裂纹防止法及焊接熄弧板

随着焊接作业的高效化,推行了各种类型的自动焊。其中,较常用的是大线能量、高速度的埋弧焊。这种焊接方法效率高,但由于焊接区域热量大,加之高速移动,沿焊接线常产生热应力和热变形。输入的热量越大,这种应力和变形就越显著。特别是当焊接至终端时电弧点在焊接母材终端的约束力被解除的瞬间,集积的热膨胀应力导致回转变形,形成终端裂纹。单面自动焊的裂纹发生率更高。于是,防止这种终端裂纹的方法便应运而生。下面是日本专利公报介绍的方法。     

《高效焊接选辑》

《选辑》收集了日、英、俄、法等国高效焊接法的有关文章,介绍了日本造船业应用CO_2半自动焊的现状和焊接作业自动化,机械化情况,介绍了国外应用重力焊、自动埋弧焊、多头垂直焊接装置、高速带极埋弧     

低合金钢厚板焊接精度控制

厚80mm和40mm的EH32钢板通过对接，角接埋弧焊，CO2焊的工艺评定，模拟试验，产品试用，从而得出保证该种钢板在产品制造中焊接精度的焊接材料，焊接参数等焊接工艺要素。     

臂架主筒焊接工艺研究

介绍某港口机械产品臂架的主筒焊接工艺方案,研制专用工艺装备,如专机进行主筒组对、内焊和外焊,改进焊接方法,采用双枪自动焊接,从而减少臂架主筒焊接质量隐患,有效提升焊接效率,改善作业环境.     

双MCU数字化埋弧自动焊控制系统的研究

文中介绍一种埋弧自动焊成套设备数字控制系统和焊接操作机控制系统,控制器由两个单片机为核心构成,一片用于电源外特性控制,另一片完成埋弧自动焊过程控制。两个控制器之间通过串行接口交换数据和命令。在焊接过程中,采用数字PI控制算法调节从而获得精确的焊接工作点控制。本控制系统适应于各种焊接整流器、直流电机驱动的送丝机构及各种交流电机控制。     

超声冲击法改善高强钢焊接接头的疲劳性能

焊接接头的疲劳强度远低于母材 ,大量试验表明疲劳裂纹主要起源于接头焊趾处。使用超声冲击法处理接头 ,以改变焊趾区几何形状、消除焊趾缺陷、调整焊趾区残余应力场 ,是改善焊接接头及结构疲劳强度的一种有效方法。利用自行研制的超声冲击装置 ,采用两种接头形式 (纵向角接接头和对接接头 )进行了 SS80 0高强钢原始焊态与超声冲击处理态的疲劳对比试验 ,结果表明 :( 1 )双面焊对接接头焊态试件的疲劳强度Δσ ( 2× 1 0 6 )为 1 5 0 MPa;单面焊对接焊态试件的疲劳强度Δσ ( 2× 1 0 6 )为 1 3 2 MPa;纵向角接焊态试件的疲劳强度Δσ ( 2× 1 0 6 )为 98MPa。 ( 2 )超声冲击处理态单面焊双面成型试件与原始焊态试件相比 ,疲劳强度提高 1 3 2 %左右 ,疲劳寿命延长了 48～ 1 3 2倍 ;双面焊接对接超声冲击处理态试件与原始焊态试件相比 ,疲劳强度提高95 %左右 ,疲劳寿命延长了 2 2～ 62倍 ;纵向角接接头超声冲击处理试件与原始焊态试件相比 ,疲劳强度提高1 73 %左右 ,疲劳寿命延长了 3 2～ 70倍。 ( 3 )超声冲击处理技术能够大幅度改善高强钢焊接接头的疲劳性能     

高强度船体结构用钢EH36超厚板焊接工艺研究

为研究船用高强钢EH36 100 mm厚拼板平对接焊焊接工艺,应用埋弧自动焊,选择合适的焊接参数,制定焊接工艺,对焊接接头进行力学性能试验,试验结果证明,该工艺能满足深水三用工作船对船体局部强度的要求,成功解决了船用高强钢超厚板的焊接工艺难题。     

镍基合金复合管焊接技术研究撤回

针对镍基合金复合管焊接容易出现热裂纹和气孔等缺陷的问题,明确了复合管接头的基础材料和焊接方法后对其焊接坡口进行设计,找出合适的焊接工艺参数施焊,焊接完成后对材料进行力学性能试验。研究结果表明：焊缝成形良好,力学性能满足规范要求,镍基合金复合管采用钨极氩弧焊打底、自动埋弧焊盖面焊接的方案可行。     

海洋平台用EQ70高强钢焊接性研究

采用CONARC80焊条,手工电弧焊接EQ70钢,研究了焊接工艺对接头性能的影响.结果表明:在焊后热处理的条件下,其接头强度在焊接电流为180 A或200 A时,均能和母材等强;当焊接电流达到220 A时,则接头强度低于母材.EQ70钢焊接接头在室温均具有很好的冲击韧性.在150℃预热、200 A焊接电流和焊后热处理的...     

海洋平台用EQ70高强钢焊接性研究

采用CONARC80焊条手工电弧焊接EQ70钢,研究了焊接工艺对接头性能的影响.结果表明:在焊后热处理的条件下,其接头强度在焊接电流为180 A或200 A时,均能和母材等强;当焊接电流达到220 A时,则接头强度低于母材;EQ70钢焊接接头在室温均具有很好的冲击韧性;在150℃预热、200 A焊接电流和焊后热处理的条...     

单面焊陶质衬垫的研制和应用

本文介绍天津建材机械厂研制的手弧焊、埋弧自动焊和 CO_2气保护焊用的三种陶质衬垫的实际应用效果,还详细地分析了衬垫的配比、焊接规范的选用以及所取得的经济效益,对推广高效焊接有一定的参考价值。     

铝制船的焊接工艺研究及应用

某公司承建的一艘全铝质船,其船体材料主要采用铝镁合金5083H116/H321(板材)与铝镁硅合金6082-T6(型材)。全船焊接以自动及半自动M IG焊为主,TIG焊为辅。本文介绍了全船的铝板/铝管焊接工艺评定特点,探讨了在实际生产中如何解决气孔超标等现场铝焊问题,以及相应地在整个制造过程中氩弧焊工培训特点。     

新技术

现代造船技术的发展方向 现代造船技术正朝着高度机械化、自动化．集成化、模块化、计算机化方向发展，重点研究开发的技术有：高效焊接技术(自动平角焊、立角焊、垂直焊、横向自动对接焊)；造船精度控制技术；壳舾涂一体化技术；计算机辅助造船集成系统技术。重点研究开发的装备包括：焊接机器人、数控机床、大型门吊等。从船舶需求看，大型、高附加值船舶及工程装备将成为世界船舶市场竞争的焦点。     

船舶高效焊接工艺及存在的问题

通过对国内大型船厂的调研,总结了焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊、不锈钢焊、活性气体保护焊等国内船舶制造中的主要高效焊接,同时介绍了焊接机器人、激光——电弧复合焊、搅拌摩擦焊等高新焊接技术以及当前亟待解决的大厚度钢板的焊接、薄板焊接、焊接机器人开发、焊接精度控制等焊接工艺问题。