大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验

针对大秦铁路使用的HXD1、HXD2型大功率重载货运电力机车车轴逐渐进入疲劳期而部分产生疲劳裂纹的情况,制作了车轴实物对比试块,计算了小角度探头探伤使用的探头角度,对从车轴端面采用直探头和小角度探头扫描疲劳裂纹分布区域进行了试验,并指出了实际操作中应注意的问题。实际情况表明,该方法能够有效地检测出机车车轴产生的疲劳裂纹。     

SS3电力机车车轴超声波探伤波形分析

在ＳＳ３电力机车段修中，用超声波探伤仪检测车轴压装部有无裂纹，判断的主要依据是仪器荧光屏上的波形。但由于轮对不解体，只能将小角度探头置于车轴端面对压装部进行扫描检查，以致在实际探伤中，常常出现一些异常波，其中部分波形并非是疲劳裂纹反射形成的波，如果判...     

SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹超声波探伤分析

分析了SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹产生位置,指出了该型在役车轴超声波探伤存在的问题,对车轴结构提出了改进建议,介绍了车轴超声波探伤方法和在探伤中注意事项.     

电力机车车轴不解体超声波探伤

车轴不解体超声波探伤法在任何场合均可以对车轴进行不解体探伤及监视“病轴”裂纹的发展。这种探伤法1977年由铁科院研试成功,是机务段较理想的一种快速检查车轴裂纹方法。1972年我段对6Y_2型电力机车部分车轴的非齿侧轮座进行过超声波探伤,当时发现轮座内侧距边缘10～15毫米处近90％的轴产生不同深度的裂纹,退轴后电磁探伤验证无误。当时我们采用30°斜探头在抱轴颈处进行横波探伤,这种探伤法必须解体转向架和轮对,其作业过     

东风4D型机车车轴超声波探伤研究

针对东风4D型机车车轴研制的超声波探伤试轴，除了轴的两个端面与原形车轴略有不同，其余几何尺寸均与原形车轴保持1：1的对应关系。试轴设计了12处模拟缺陷，解决了对东风4D型机车车轴各应力集中点探伤的当量问题；在这次超声波车轴探伤研制中首次利用表面波探头，和双晶片探头，解决了车轴轴身在不能用磁粉方法进行表面探伤，以及K值探头无法解决的轮座外侧压装线部位的探伤方法问题。     

35CrMo车轴疲劳裂纹超声波检测工艺方法

通过对SS8,SS9型机车用35CrMo车轴疲劳裂纹特点及小角度探头纵波探伤和斜探头横波探伤工艺方法的分析、试验,确定了35CrMo车轴中、大修时疲劳裂纹的超声波检测方法,保证机车轮对在不解体条件下,应力集中区疲劳裂纹能够完全检测出来,并能对裂纹深度范围做出初步判断。     

电力机车车轴超走波探伤用试块的制作及操作

1概述 近年来,由于电力机车向高速、重载方向的发展,其牵引吨数不断提高,车轴受力增大,其疲劳裂纹发生频率增加,因此,电力机车车轴的检修就更为重要.电力机车车轴超声波探伤经过多年的摸索采用了以实物对比试块作为已知量来确定被检车轴状况的方法,即根据车轴受力情况在轮座压装部内外压痕线上分别加工2个2 mm深的人工锯口,以此人工锯口反射波的灵敏度作为探伤灵敏度,与实际缺陷(疲劳裂纹)相比较.     

国产化动车组空心车轴超声波探伤专用探头的开发

目前国内动车组空心车轴探伤设备使用的探头全部由国外进口,价格高昂、供货周期长,为了保障动车组的正常安全运营,对探头进行了国产化研究,产品经过2年的实际运用,结果表明,自主研制的空心轴探伤用探头可以替代进口产品,满足动车组空心车轴的探伤需要。     

车轴超声波探伤的波形分析

利用超声波探伤仪对铁路车轴内部的缺陷进行检测是目前较为普遍使用的方法。车轴内部的缺陷是威胁铁路运输安全的潜在隐患。在车轴探伤中,超声波探伤仪的波形是判定车轴内部(或表面)缺陷的重要依据。只要我们掌握了探伤中出现的几种主要的波形特征和判定方法,就能较准确地区别车轴内部的各种缺陷。众所周知,超声波探伤仪是通过电信号经换能器(即探头)产生出高频超声波,再经耦合剂(机油)与被探物体密贴,然后在钢性介质中传播并将各种超声波反馈给探头,再转换为电     

车轴压装部疲劳裂纹的超声波探伤法

指出采用超声波探伤电力机车车轴裂纹的必要性，介绍了探伤条件和试块制作过程，描述了探伤方法和波形特点。