一种船体分段测量点云自动匹配的算法

为了能准确分析船体分段的建造误差,给出合理的建造精度评价,船体分段测量点数据与CAD模型的精准匹配是关键。针对目前船舶测量点数据的特点,提出一种以全站仪测得的船体分段测量点集为处理对象,自动进行测量点数据与CAD模型匹配的算法。该算法基于四元数理论对测量点集进行旋转和平移调整使匹配结果最优。实例表明,该算法效率高,不采用迭代方法求最优解,不用对测量点进行初始匹配,直接进行自动匹配,可准确地评价船体分段建造精度,为后续装配提供依据。     

基于PointNet++的船体分段合拢面智能识别方法

船体分段合拢面的精度检测是分段总组合拢过程中的重要环节。在船体分段合拢面的精度检测方面,三维扫描仪相对全站仪有着巨大优势,但三维扫描仪在扫描过程中会记录很多与合拢面无关的点。文章对三维扫描仪扫描出的点云数据进行合拢面的智能识别;采用深度学习理论对PointNet++点云网络进行改进,使用CAD模型导出的点云数据构建有标注的船体分段点云数据集,进而使用Adam优化算法对网络进行优化训练。最终,网络模型对分段合拢面的识别在验证集上获得精确率73%、召回率90%的效果。     

基于PointNet++的船体分段合拢面智能识别方法

船体分段合拢面的精度检测是分段总组合拢过程中的重要环节。在船体分段合拢面的精度检测方面,三维扫描仪相对全站仪有着巨大优势。然而,三维扫描仪在扫描过程中会记录很多与合拢面无关的点,因此本文对三维扫描仪扫描出的点云数据,进行合拢面的智能识别。通过采用深度学习理论对PointNet++点云网络进行适合本文的改进,使用CAD模型导出的点云数据构建有标注的船体分段点云数据集,进而使用Adam优化算法对网络进行优化训练。最终网络模型对分段合拢面的识别在验证集上获得精确率73%,召回率90%的效果。     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

船体分段建造现场精度控制工艺研究

对于船体的分段建造而言,胎架的制作是建造的基础。也就是说,要是胎架在精度上存在问题和漏洞,船体分段的质量就会受到较大的影响。本文主要从五个方面对船体分段建造现场精度控制工艺进行了分析,希望能够对船体的建造起到一定的参考作用。     

某中型船厂分段精度控制方法浅析

在船体建造精度控制中,对于分段的精度控制是其重要组成部分,分段的精度控制水平直接决定了船体的建造质量.文中以某具体分段为例,介绍了某中型船厂分段精度控制的考核方法,通过对考核项目进行状况描述,设置考核权重并进行考核评分,从而对出现的主要问题做出整改处理.     

三维激光扫描技术在船体建造中的应用

通过将采用三维激光扫描仪测量系统测量得到的数据与采用全站仪测量系统测量得到的数据相比较,验证三维激光扫描仪测量系统的测量精度能达到船体建造精度的要求。三维激光扫描仪测量系统对船体分段制造和分段总组的测量结果表明,该系统的测量效率远高于全站仪测量系统,在船体建造精度控制方面具有重要的推广意义和应用价值。     

浅谈船体双斜切分段建造的精度控制方法

双斜切分段一直是船体建造精度控制的难点,其曲型外板曲度变化较大,胎架布置方式与船体坐标成一个空间上的夹角,给精度测量和数据分析造成了困难。通过分析其建造难点,提出了提高胎架制作精度的方法。结合软件操作,完善施工图纸信息,提出部件快速定位的方法。制作了简易测量工装,提出结构角度的测量方法。通过实际施工证明,以上方法的实施可以快速有效的提高双斜切分段的建造精度。     

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。     

日照温度对船体分段变形的影响研究

结合船厂实际遇到的问题,以某船厂建造的57000DWT散货船的船体双层底分段为模型,使用ANSYS有限元分析软件对其在不同环境温度场下热应力引起的变形进行分析计算,得出其在X、Y、Z三个方向的变形量。这将有利于船厂对船体分段的精度进行控制。     

挖泥船环型分段中总合拢的精度控制

本文介绍一艘挖泥船船体建造采用环形分段中总合拢、对线型曲率变化不大和变化大的分段分别实施精度控制的新工艺。     

船体外形分段测量数据配准技术优化研究与应用

针对现有配准技术实际配准数据点较少的问题,研究一种船体外形分段测量数据配准技术优化技术,并进行应用测试。优化船体分段参数,以船体外形构建一个数据测量坐标系,建立数据配准模型,控制模型配准精度,迭代精准处理变换坐标后,实现测量数据配准精度优化。应用测试时随机选定一处船体外形结构,标记测量数据位置点后,准备待配准的数据集。实验结果表明,文中设计的优化配准技术配准的数据点最多,适合在实际配准过程中应用。     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期。制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建造奠定技术基础。     

基于PSO-BP神经网络的船体分段任务包工时定额模型

为解决船体分段任务包工时定额的计算过度依赖线性公式而忽略工时定额与工艺参数之间的非线性关系的问题,提高工时定额计算的效率和精确度,将PSO-BP神经网络技术应用到船体分段任务包工时定额中。通过对影响船体分段中间产品额定工时的工艺参数进行分析,建立多输入单输出的PSO-BP神经网络模型,并应用实际数据对PSO-BP神经网络进行训练,测试仿真结果与实际值之间的误差在允许范围内。验证结果表明,采用PSO-BP神经网络建立船体分段任务包工时定额模型,能对任务包作业工时进行准确预测。     

船体建造精度控制——尺寸链误差分析

本文应用尺寸链的理论与方法对船体平面分段的构件、加工与装配中误差的扩散与控制进行了研究,运用数理统计的方法,推广了“尺寸链”在船体建造中误差修正补偿的计算方法,建立了线性的,平面的,空间的船体部件、分段的形位误差补偿环的补偿量的计算模式,并阐述船体平面分段构件组成环的精度分配的优化处理。     

日本船厂船体结构精度控制与精确生产的近况

本文介绍日本船厂针对船体分段和构件的几何精度，提出船体精度控制的新概念，以提高建造精度来实现船体建造的机械化自动化的进况。     

八千吨级集装箱船船体建造方案概述

八千吨级艉机型集装箱船,采用艉部结构首先成型的分段船台塔式建造方案,并根据最佳经济效益确定分段尺度和重量,选定船台定位基准分段,采用船体建造精度管理分段无余量上船台。实践证明,上述方案对缩短船台建造周期和提高船舶制造质量是行之有效的。     

基于数据驱动的船体板件数控等离子切割精度控制

摘 要：船体板件切割的尺寸误差直接影响船体分段制造的尺寸精度，造成分段精度难以满足整船装配精度要求。为提升船体板件的数控等离子切割精度水平，本文首先基于板材切割过程的大量精度数据，引入统计过程控制(Statistical Process Control, SPC)方法，评价了数控等离子切割的精度状况；然后再结合现场工艺过程分析精度数据的过程控制图，确定了影响切割精度的主要因素；同时，针对主要影响因素提出了相关改进措施，并借助过程控制图对切割精度进行循环控制；最后使用假设检验的方法，从样本到整体验证了切割精度的提升。     

基于博弈分析的船体分段吊装顺序优化

船体分段吊装顺序优化是典型的NP-hard问题,仅通过人工经验很难获得最优的方案。文章引入博弈分析的理念,把船体分段吊装顺序决策过程看作是一个有不同博弈者参与并且相互影响制约的一个系统,运用博弈论的原理来建立关系模型。以一艘92 500 DWT散货船的建造计划为研究对象,建立了船体分段吊装顺序优化博弈模型,进行了船体分段吊装顺序优化博弈分析。