汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

乘用车底盘合装工艺规划要点浅析

根据实际项目经验和实施案例的研究，重点分析了定位系统对整体式自动合装系统的要求，梳理车身地板RPS定位系统、车身&吊具定位系统、吊具&合装站定位系统、托盘&车身定位系统四大定位系统之间的配合关系及结构特点，同时介绍了合装规划的主要过程及实物要素，包含但不限于平面布局、输送系统、合装系统及拧紧系统等关键规划要素，为合装工艺规划设计提供参考。     

车身—底盘合装GX1工艺方案

采用托梁根部与车架纵梁外侧面留合闭间隙，后加副板的结构及工艺，实现车身与底盘简易，准确的合装。     

基于纯电动汽车平台的总装底盘整体式合装工艺设计

为了降低纯电动汽车专属平台底盘零件的装配复杂程度与装配层级,减少生产主线工位和设备工装成本。通过标准底盘模块工艺约束来规范纯电动车型平台底盘模块架构,采用整体式底盘合装工艺方案,使用标准化托盘规格,从而实现将前/后悬总成、电池总成集成化进行整体合装,可以有效减少底盘装配工位,降低制造成本,实现自动化合车及拧紧,打造专属的简洁新能源标准工厂。     

一种后悬合装车身固定装置的开发与应用

通过一种后悬合装车身固定装置的开发与应用,为后悬合装提供一种车身固定装置的创新设计思路,供大家开放思路和进行借鉴。为汽车总装后悬合装提供方便性,节省合装时间,提高生产效率。     

E2000轻型客车车身装合焊接夹具设计

在对E2000轻型客车车身总体结构及工艺安排进行分析的基础上，阐述了装合焊接夹具的设计方案，并介绍了焊接夹具的检验方法。     

汽车车身合装台设计研究

合装台是汽车车身焊装过程中的关键设备。本文结合具体实践阐述了汽车焊装生产线合装台的结构原理，介绍了合装台结构的用设计方法。     

总装合装系统输送形式初步探讨

汽车整车装配厂,为完成主要的发动机、副车架、后桥、排气管、油箱等部件与车身的合装,有很多不同的合装输送形式,其目的都是为了选用适合自身产品的最优化的合装。本论文主要是结合神龙公司的产品结构,参考法国PSA成熟的合装输送形式,国内设备厂家的经验,从目前神龙公司认为较好的静止合装输送方式与国内外其他厂家的AGV方式的对比,总结出适合神龙公司产品的静止合装输送形式,及对其输送形式的介绍。     

总装底盘合装工位SE分析的要点

新产品数据工艺分析是SE(Simultaneous Engineering,同步工程)主要和关键性工作,通过虚拟分析,解决生产线通过性、装配操作、成本等问题,保证新产品顺利投产。其中,底盘合装过程在总装整个生产线中是集成度和复杂度比较高的工位,相对应的数据分析内容也最为复杂。总结了多个项目的总装底盘合装工位SE分析经验,提炼了分析要点和典型问题的解决方案。     

基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

客车车身骨架合装工艺

介绍客车车身骨架五大总成合装与六大总成合装的工序安排,并对其进行对比分析。     

PLC客车骨架合装胎具的技术要求与应用

介绍PLC客车骨架合装胎具的组成、应用特点,论述客车产品对PLC骨架合装胎具的技术要求及实际应用情况。     

总装车间底盘合装系统选型分析

主要针对不同工厂选用的不同底盘合装系统进行介绍和对比分析,得出各自的优缺点,为工厂后续底盘合装系统的选型工作提供依据。     

非承载式车身与车架合装方案设计

1 原合装方案 对于大多数SUV和皮卡车来说,其车身一般为非承载式的结构,在生产中需要有车身与车架合装在一起的装配过程,生产过程如下.     

客车铝车身骨架合装方法研究

整车轻量化促进了铝型材在客车车身上的应用,随之带来了车身合装方式的变化。本文主要介绍客车铝车身骨架合装方法及其在实际应用中的情况。     

双中间轴合件的压装与检测

某汽车变速器采用双中间轴传动,其中中间轴的加工因为齿与齿之间有对称度要求而难度增加。针对这一问题,对中间轴结构及加工工艺进行了分析,根据现场设备及工艺手段,采取了中间轴与传动齿轮分别加工后,热后对其进行压装组合与焊接的制造方法。又因齿与齿之间对称度的保证关键在压装工序,为此又设计了相应的压装夹具及对称度检具。批量生产表明,采用这种方法加工的产品完全达到了技术要求,有效解决了中间轴合件中齿与齿之间对称度问题。     

基于发动机变速器合装工艺的一阶振动控制研究

旋转机械的转子由于受材料质量、加工技术、装配工艺等各方面的影响,转子上的质量分布相对于旋转中心线会存在偏差。为解决怠速车内一阶振动大的问题,研究了旋转部件不平衡振动产生机理。通过采用特制动力总成合装滑轨,以及螺母打紧工艺优化,提升了轴系同轴度,大幅改善车内抖动问题。     

提升柔性化线体底盘举升合装精定位实例解析

为提升柔性化线体底盘举升合装精定位,主要对造成柔性化线体底盘合装定位差的影响因素进行分析,总结出控制方法。柔性化线体底盘合装定位差直接影响装配质量、生产效率和成本,通过实例解析对合装精定位影响因素(车身精度、吊具精度、地面平整度、托盘精度、悬置压缩量)进行详细的阐述和分析,基于分析数据探讨提升举升合装精定位的做法和经验。     

某插管式驱动桥壳的数字化伺服压装设备的研发

根据某插管式后桥壳的结构及压装工艺的特点进行分析,集成研发了一款插管式后桥壳总成数字化伺服压装设备,优化了压装工艺,实现了半轴套管焊接总成和油封的同步压装,压装过程位移与压力实时监控,弹簧座板角度自动测量及补偿,数字化控制,自动存储压装数据。同时,也实现压装产品的追溯,质量得以保障的同时,也为新产品的开发提供了很好的数据支持。     

大众标准工厂底盘合装线自动拧紧工位65JPH方案浅析

以一汽-大众新建标准化工厂青岛工厂为例,从合理的设备布局、最优化的拧紧数据传输方案、严苛的拧紧质量监控等方面进行深入分析,给出最优化的底盘合装线自动拧紧方案。在大众青岛工厂生产线多款燃油车、电动车并行生产的基础上,实现底盘合装线自动拧紧工位达到65JPH,以支撑60JPH节拍工厂,乃至为后续提产预留空间。