一条半造船法

一条半造船法,是在船台长度允许的条件下,于船台后部建造一艘船的同时,在船台前部预先装配后一艘船的以机舱为主体的艉段,当前船下水后,利用船台滑道的坡度或绞车钢索的牵引,将预装的艉段从原来的建造位置纵移到船台后部预定的安装位置,继续装配前半段,然后在船台前部再建造第三艘船的艉段,这样连续地进行造船生产。由于在这种造船法中要进行艉段的纵移和分段纵向串接,所以也可称作“纵移造船法”或“串联造船法。”     

倾斜船台上利用激光划艏艉部环形断面线

众所周知,船台大合拢时,由装焊、矫正引起的收缩变形,会造成船体艏、艉两端上翘的现象。为了防止艏、艉立体分段的进一步上翘,一般的方法是,在与艏、艉立体分段毗邻的底部分段、舷侧分段、甲板分段的一端都留有一定的余量(一般是30～50毫米),另一方面,为了实现艏、艉立体分段在船台上无余量合拢,大接头上的这个余量,还必须在船台上与艏、艉立体分段大合拢之前就加以切除。要保证船台上这个接头环形断面的划线质量,即既要使两段合拢接缝平面一致,又要与船体横剖面严格平行,     

串连造船中的艉段划分

采取串连建造法批量造船(尤其造艉机型船),须合理地划分艉段,使艏艉两部分的船台工作量基本平衡且尽可能提高船体、舾装及轮机的完工率。这样,前船的艏部船体合拢工作与后船的艉段建造工作可同时完成,因而前船下水,后船的艉段即可跟着移位。如此前后衔接,循环串连,使劳动力和船台设施最大限度地得到发挥和平衡,从而进一步缩短船台建造周期。     

主机船台安装新工艺

自一九七五年以来,我厂在二万四千吨级油轮上,成功地采用了主机船台安装新工艺,安装质量完全符合要求,而且缩短了造船周期。在叙述这一新工艺之前,先将我厂以往对艉机型主机所采用的传统安装工艺作一介绍如下。一、艉机型主机传统安装工艺我厂建造的艉机型船舶,在采用船台安装新工艺之前,主机是依据下述原则和安装方法     

新加坡67m（220ft）甲板驳建造工艺

针对新加坡６７ｍ（２２０ｆｔ）甲板驳结构帮从施工设计到建造完工验收交船周期很短（仅为半年）的特点，不宜采用该厂惯用的立体分段式平面分段建造方案，经研究分析，决定采用箱体建造分案，加快了建造速度，缩短了船台周期，提高了建造质量，设备和劳力得到了充分利用，周期和质量得到了ＡＢＳ船级社和用户的的充分肯定，证明这种建造方案是一种合理的选择。     

瘦削船型集装箱船纵向下水工程方案

1800TEU集装箱船在4万吨级的船台上建造后下水,由于该船是一艘高速的瘦削型船,船底平直部分座落在滑道的长度有限;又且船艉线型瘦削,浮力小、当滑程长、艉吃水较大时才能艉浮,故而较之普通的肥胖型散货船下水,有一定的难度。本文对下水工程方案中就船台布置、下水计算、最小下水潮位、艉仰倾、艏跌落、滑板布置、船体支撑、下水横梁设置等方案进行了计算、设计,得出的结果是上述1800TEU集装箱船能成功下水。这对于类似高速、瘦削船型的纵向下水工程有一定的参考价值。     

万吨级船舶船台串联建造方案及其技术经济性初探

一、前言提高船台年产能力,关键在于改进船台建造方法。采用和组织串联造船法是其中行之有效的重要措施之一。串联造船法,早在五十年代就在国外兴起。国内外实践经验证明,采用串联法造船,尤其是建造艉机型船,能最大限度地发挥船台设施的作用和平衡劳动力的使用,且能大大提高船舶下水前的船体和机电安装的完工率,大幅度缩短船台周期与下水后的交船周期。但是,至今在我国对建造万吨级以上的船舶,尚未推行串联造船法。本文拟通过某船厂所建造的万吨级货船为实例,用新旧两种工艺加以对照,以论证采用串联造船法的技术经济效益。     

500吨级分节驳舷侧箱体建造工艺

本文介绍了500吨级分节驳采用舷侧数个箱体分段和整底平面分段建造工艺。为中小型船厂承建同类型船舶缩短船台建造周期,提高质量,提供了经验。     

船体分段的划分

本文就船体工艺设计中最主要的问题之一——船体分段的划分作了探讨。作者提出了分段划分的四个原别:(1)分段或总段扩大和起重运输设备的充分利用;(2)生产劳动负荷的均衡性;(3)充分满足工艺上的要求;(4)结构强度上的合理性。按照分段划分原则和各种船舶类型、尺度、结构布置以及船体线型等,对船体结构中各个部位,如甲扳,舷侧、底部、仓壁、艏、艉和上层建筑等提出了各种不同的具体划分方法。最后,得出的结论是:(1)船体分段划分是贯彻建造方案的重要措施,它还直接影响到建造周期、成本和质量;(2)分段划分必须满足在船台上安装时焊接接头的良好工艺性,同时尽可能在分段的数量以及在船台上安装零件的数量上达到最少的程度;(3)工厂起重和运输设备的能力是分段划分的主要因素;(4)船体分段的划分存在着许多矛盾,必须全面地深入地分析,找出起着主导作用的矛盾,予以解决,其他矛盾可在保证质量的前提下,进行适当的安排。     

船舶艉轴架分段预安装工艺与实船安装实践

船舶艉轴架在分段预安装，能有效地降低劳动强度，缩短船舶建造周期，提高劳动效率，提高分段建造精度，降低劳动成本。现以某供油船艉轴架在分段预安装为实例，浅述船舶艉轴架分段预安装工艺及方法。     

散货轮轴舵系预镗孔的船体结构精度控制

在对多艘74500t与75000t系列散货船进行艉部的轴舵系预镗孔分段制造、总组和搭载过程中，通过记录积累数据并加以分析，不断地更新和改进相关工艺，解决了轴舵系预镗孔的船体结构精度控制难题，提高了相应的轴舵系结构精度控制水平，有效缩短了船台建造周期。     

推进分段总组 缩短船台周期

本文就目前推进分段总组造船来缩短船舶在船台的建造周期的意义作了简单的陈述，同时从推进分段总组造船来改进船舶生产建造流程、固化船台分段合拢的现代造船模式进行了探讨。     

105000DWT穿梭油船的搭载和下水合拢

主要分析了105000DWT穿梭油船在非干船坞和船台整船合拢建造条件下利用半潜驳船和浮船坞实现搭载下水和合拢的建造方法,介绍了艏艉部总段合拢时所要做的主要工作,对艏艉总段在浮船坞内合拢的主要工作进行了详细说明,为相似船型和类似硬件设施条件下的工程建造提供经验参考和帮助。     

机舱单元预舾装的设计和应用

1982年,沪东造船厂在36000吨散货船“东星”号的建造中,广泛应用单元组装和分段预装新工艺,取得了很好的效益。该船管子预装数量占全船管子总根数的75%以上,在船台装配时,当机舱底部分段吊上船台后,重约25吨的UM01号大型设备单元随即吊上船台,其它各类单元也与有关的船体分段相继交错吊上船台,改变了过去造船生产中轮机工程落后于船体建造进度的被动局面。本文结合该船的建造情况,叙述机舱单元组装的设计和应用。     

船舶艉轴轴线定位的3种常用方法及优缺点

文章从节约船台时间、控制综合成本等方面综合考虑,介绍了选择合适的船舶艉轴轴线定位方法。船舶艉轴轴线定位的3种常用方法:艉轴轴承座先与艉部分段焊接好,轴承座内孔镗孔,保证轴线;前后艉轴轴承座先通过艉轴管连接成整体,然后现场拉线,特殊烧焊保证轴线;艉轴轴承座先加工,内孔大于艉轴承外径20~25 mm,然后通过浇注环氧,保证轴线。     

7000m~3耙吸式挖泥船双轴系艉轴管套双发电机座分段制作精度控制

通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。     

115000吨级穿梭油船艉段吊装方案的设计与论证

大连造船厂为挪威克纳森航运公司建造的115000吨级穿梭油船的重达410t的艉段,实现了整体建造与空中翻身,创国内船厂大分段翻身的最高纪录. 本文对这410 t重的艉段整体建造方法与翻身吊运方案的可能性作了全面细致的论证,并对实施方案的结构设计方法进行了粗浅介绍.     

船台PSPC船总组建造策划与实施

本文针对PSPC船建造相关工艺要求,论述了50500DWT(G)化学品/成品油轮2#船在一号船台建造具体的总组策划与实施过程。建造过程全面贯彻"小分段,大总段"的建造方针,通过大总段减少上船台后大合拢焊缝数量,从而最大限度的降低了船台压载舱涂层破损率,为公司后续PSPC船在船台的批量建造提供参考与借鉴意义。     

“天燕”号集装箱船船体结构施工中的几个问题

本文叙述了300箱集装装箱船“天燕”号在船体结构施工过程中出现的几个问题及其处理方法,还推荐了艉柱结构型式修改、坡口型式以及艉立分段建造最佳方案分析等。     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。