微型客车覆盖件抗凹性有限元分析与研究

运用有限元数值模拟方法模拟了车门外板凹陷变形过程,对其抗凹性进行了分析和评价,并采用数值模拟的方法对优化方案的可行性进行了验证。研究表明,有限元方法可以便利的预测和评定覆盖件的抗凹性能,为优化覆盖件结构的设计和材料选取提供理论指导和数据依据。     

客车覆盖件抗凹性有限元分析与研究

本文运用有限元数值模拟方法模拟了车门外板凹陷变形过程,对其抗凹性进行了分析和评价,并采用数值模拟的方法对优化方案的可行性进行了验证。研究表明,有限元方法可以便利地预测和评定覆盖件的抗凹性能,为优化覆盖件结构的设计和材料选取提供理论指导和数字依据。     

车顶覆盖件抗凹和抗雪压性能分析与评价

本文中运用有限元数值模拟研究了车身顶盖的抗凹性能和抗雪压性能。首先建立了车身顶盖结构有限元模型,确定了载荷工况和边界条件,进行了车身顶盖覆盖件抗凹性和抗雪压性分析。接着将FMVSS216压溃试验标准、GB26134—2010抗压强度标准和企业使用的典型评价准则相结合,提出了适用于CAE分析的车身顶盖抗凹性能和抗雪压性能评价方法,最后通过某一车身顶盖的分析验证了所提出方法的合理性,为车身顶盖抗凹性设计提供了参考。     

浅谈车身外覆盖件抗凹性的提升改善方法

车身外覆盖件抗凹性作为重要的外观商品性品质,一直受到顾客的关注。文章简述了车身外覆盖件抗凹性的相关基本概念,分析了影响抗凹性的相关因素,并分享介绍了外覆盖件抗凹性改善的实践案例。对外覆盖件抗凹性提升工作具有较高的意义。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

内齿轮冷挤压参数优化设计及模具磨损分析

将正交试验设计方法和冷挤压数值模拟方法相结合,评估了冷挤压过程中参数:凹模锥角、摩擦系数和挤压速度对成形力的影响,并确定最优的工艺参数组合。以汽车减速轴为例,分组建立了冷挤压件和模具的有限元模型,运用正交试验方法进行分组仿真分析,通过对轴向挤压力数据的方差分析,确定最优的工艺参数组合,并根据优化后的参数,对模具的磨损进行分析。试验方法对实际工艺设计具有指导意义。     

一种提升翼子板抗凹性的优化结构

正翼子板作为汽车车身上重要的外覆盖件,因其结构特征较少,容易出现局部刚度问题。如翼子板抗凹性不足,在顾客选购车辆时,对车身外覆盖件按压,易出现大面积变形,直接影响顾客对产品的印象。为保证翼子板的抗凹性,以某车型为例,阐述在产品设计过程中的结优化设计方法。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

基于白光检测技术的汽车覆盖件冲压数值模拟可行性研究

针对目前冲压CAE分析结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光检测技术获取高精度调试后模具型面点云数据做为模拟分析工具的方法,采用板材成形有限元分析软件对汽车覆盖件行李箱外板拉延进行了模拟分析。模拟结果表明,采用合理的扫描点云数据、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产相近的模拟结果,有利于进一步提高数值模拟的准确性和可靠性。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

斜坡式结构在覆盖件拉延模具设计中的应用

用板料成形的有限元软件DYNAFORM模拟汽车覆盖件前壁板在给定冲压条件下拉延成形的全过程,在采取改变压边力、凹模圆角半径等方式无法消除破裂的情况下,提出一种斜坡形式的模具结构来改善材料流动情况,降低变薄率,并从拉延时的力学角度对其机理进行了分析,最终优选40°斜坡结构作为凹模型面,据此设计出经济合理的模具结构并成功地获得了合格产品.     

一次拉深成形圆桶形阶梯件的数值模拟

本文对圆桶形阶梯件的一次拉深成形过程的进行了数值模拟,表明:在凸模头部的圆角附近和凹模端面圆角附近受到的应力最大,并且凸模头部的圆角附近的板料减薄较多,应力非常大,故此处最容易出现拉破现象;如果有适当压边力,则压边圈下的板料可以不出现起皱现象,且从凸模端面圆角到凹模端面圆角的区域,都是起皱的危险区;在整形阶段凸模和凹模受到的应力急剧增大,此时模具最容易被冲坏,且此阶段对模具的疲劳寿命影响最大,应力和模具疲劳寿命负相关。有限元数值模拟可以预测减薄、破裂、预测压边力和预测成形力等,可以指导模具和工件设计。     

汽车覆盖件板成形数值模拟和工程应用关键技术研究

阐述了汽车覆盖件板成形的数值模拟技术及其工程应用，介绍了板成形数值模拟的方法和特点，并结合实际应用对其关键技术作了重点说明。     

铝合金车门外板充液拉深成形的有限元分析

对铝合金车门外板充液拉深成形工艺过程进行了有限元仿真,以分析液压加载路径对零件刚度和减薄率的影响,并对仿真模型和液压加载路径进行优化。结果表明,延迟液压的加载和减小成形压力可提高外覆盖件成形刚度和降低凸模拐角区的开裂风险,而适当提早液压加载和较大的成形压力则有利于零件凹型面特征的成形。     

自冲铆接工艺过程的有限元数值模拟

采用塑性有限元方法建立了自冲铆接有限元模型,对自冲铆接过程进行了数值模拟分析。探讨了铆接过程中半空心铆钉和板料的变形特点,以及凹模凸台高度对铆接效果的影响程度。模拟、试验结果表明,自冲铆接过程分为压紧、铆钉穿透板料、铆钉尾部张开和成型(墩锻)4个阶段;塑性变形主要集中在铆钉尾部与板料及模具与板料的接触部位;当凹模凸台较高时,自冲铆接的自锁性能和效果较好;模拟结果和试验结果吻合较好。     

基于HyperMesh的某乘用车门外板抗凹分析及优化

车门外板的抗凹性能是车身性能的重要评价指标之一,抗凹性能不足会降低产品的品质形象,影响客户的主观感受。为解决这一技术问题,文章采用HyperMesh对车门外板抗凹性能进行模拟,通过改变外板加强板结构和增加补强胶片对不合格压点进行优化,并针对优化方案进行试验验证,试验结果表明,仿真优化方案的有效性,为车门外板结构优化提供可靠依据。     

汽车车身板料冲压成形分析与模拟

本文综述了车身板料冲压成形分析与模拟的产生，发展和基本方法，及其对优化冲压工艺过程，降低生产成本和缩短开发周期所起的重要作用，文中着重介绍了板料成形分析与模拟的基本数值方法－逐步更新Ｌａｇｒａｎｇｅ方法（Ｕ．Ｌ．法）以及关于车身覆盖件的数值例子，并指出了今后研究中值得强调和注意的一些问题。     

覆盖件成形数值模拟的相关技术

介绍了汽车覆盖件成形数值模拟涉及的关键技术，如有限元理论、几何造型技术、有限元单元技术、材料模型、工艺条件、接触摩擦、拉延筋、回弹处理技术等，指出了应用这些关键性技术所遇到的主要问题，并展望了其发展前景。     

一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

模具CAE技术的研究及其在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

本文阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm的模具CAE技术，对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用，对拉延模的模面设计方案进行了分析，对其拉延成形过程进行了模拟分析，并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断并优化了改进方案，并和现场取得了完全一致的结果。