整车外观DTS设计与控制分析

<正>外观DTS是静态感知质量的一部分,会直接影响整车质量。在造型阶段就把DTS的设计和控制策略等全局考虑,后期的产品设计以DTS为标准。整车DTS(Dimension Tolerance Specification)也称为设计尺寸公差技术,涉及从造型到整车的制造全过程。外观能看见的间隙、面差,与间隙相关的圆角,面差相关的对齐度,     

汽车前大灯周圈尺寸匹配结构研究

随着客户对车辆视觉感知质量要求的提升,汽车前大灯周圈尺寸匹配感知质量越来越受客户关注。文章主要从客户感知角度出发,结合整车匹配常见问题,对前大灯周圈DTS、造型分缝、定位方案等多方面进行分析及优化,以此来改善和解决制造过程中各种尺寸匹配问题,提升整车尺寸感知质量。     

汽车外观静态感知质量控制方法

为提高汽车产品的外观静态感知质量,本文提出了一种全新的外观静态感知质量在设计开发阶段的控制流程和方法,引入了二维质量控制矩阵模型,整车验证模型和整车检具等全新的概念和思路,并介绍了如何将这些方法应用到汽车开发流程中。最终证明,外观静态感知质量控制方法为我国汽车的自主开发提供了一种切实可行的质量控制系统。     

基于用户感知的汽车尺寸工程评审方法

汽车尺寸工程评审在十年前主要注重DTS定义的可实现性分析,所以评审方法主要是采用尺寸链计算分析公差分配的合理性。近几年随着客户对汽车外观内饰间隙面差精致度的述求,尺寸工程评审将工作重心转移到了造型分缝及断面评审上,从源头上去识别DTS定义的合理性。     

仿真软件在IP与前门内饰板DTS设计验证中的应用

结合实际工作经验,以汽车批量生产中高频缺陷界面——IP(Instrument Panel,汽车仪表板)与前门内饰板的DTS(Dimensional Technical Specifications,尺寸技术规范)设计与验证为例,介绍目前车型开发中DTS的设计方法。过程中利用尺寸工程相关知识和现场经验,制定整车IP与前门内饰板匹配界面相关的各零部件装配、定位、公差等内容的控制策略,并将其作为输入,利用三维公差分析软件进行建模分析,结论与现场调研分析经验对比相一致,验证DTS目标的工程可行性与零部件控制策略的正确性,也明确车型后续实际生产中控制的重点难点,为其他界面的DTS设计开发提供了借鉴。     

科学测评 针对提升——嘉陵开展客户满意度调查

早在2006年,嘉陵就与知名院校团体合作,开发用户满意度测评模型,对摩托车产品及品质进行评价,主要针对动力性、车体及发动机可靠性、整车舒适性、外观质量、燃油性、性价比等要素进行评分,根据用户对诸要素关注度设定不同权重,即可测评用户对产品的满意度评分。针对服务满意度测评,嘉陵依据车辆销售流程,设定售前、售中、售后三大环节。售前主要从用户购买车辆的方便性考虑,包括对品牌、产品、门店的知晓程度;售中主要包括顾客接待、卖场环境、导购讲解、新车装配与交付讲解等方面;售后主要包括顾客接待、服务环境、配件及时性、维     

白车身制造过程中对其Y向开度控制的研究

白车身Y向尺寸精度是保证整车总装内外饰DTS的基础,然而白车身的制造过程复杂,工艺烦琐,公差累计等诸多影响因子,导致整车的制造尺寸精度无法满足装配需求。通过现场多年造车经验及3DCS虚拟仿真,对产品结构、工装夹具、零件精度、焊接方式等一系列的控制,来保证白车身尺寸精度,满足整车装配。     

某车型侧围下饰条匹配问题的分析与解决

分析了某车型侧围下饰条及相关零部件的装配工艺,针对侧围下饰条与翼子板装配时存在的外观超差问题,从尺寸工程角度提出了3种解决方案,最终采用优化A柱外板下板结构的方案解决了该匹配问题。通过该问题分析,明确了尺寸工程应保持与整车产品开发同步,提前发现产品设计问题,才能保证尺寸工程在整车开发过程中的推动作用。     

汽车感知质量及数学模型解析

感知质量作为影响客户选车的一个重要因素,越来越被各大汽车公司所关注.文章建立了一种整车感知质量的数学模型,通过将整车感知质量分解为8个子项,并将其主观评价客观化;为进一步解析各影响因子与整车感知质量间的关联,以及各子项的权重关系,利用最小二乘法的基本原理,对整车感知质量的数学模型通过数学上的多元回归分析方法,逐步实现了求解.该方法可推导出隐藏在客户期望背后的一些重要成分,适用于新项目开发过程中的目标设置和优先级设置.     

非接触激光测量在自主品牌整车外观质量控制中的应用

整车外观匹配质量直接影响自主品牌的品牌形象和市场价值。本文采用先进激光非接触测量采集整车外观匹配数据,提出综合超差和稳定性评价的数据分析技术,对测量数据进行处理分析。同时,在此基础上开发相应自主知识产权软件,最终建立基于非接触激光测量技术的自主品牌整车外观质量改进系统。经过车型案例实际应用表明,该系统的应用可有效提高自主品牌整车外观匹配质量。     

汽车风挡玻璃安装变形的CAE建模研究

汽车风挡玻璃作为重要的外饰功能零件,其周边的尺寸匹配是评价整车外观质量的重要指标。风挡玻璃在安装过程中受拍击易产生变形,进而影响玻璃与周边零件外观尺寸配合质量。文章介绍了用CAE软件仿真后举门玻璃安装变形情况;通过研究安装过程中的拍击力(动载)转化为CAE模型特定位置等效持续力(静载)的方法,建立了风挡玻璃受力CAE模型,从而实现了在设计阶段辨识问题,提前规避,减小变形带来尺寸匹配问题风险。     

浅析车身调整线安装工具的应用

乘用车外观件与车身的匹配精度,不仅直接影响车身调整线生产节拍,更体现了整车感知质量水平,进而决定了消费者对整车品质的认可度。文章对调整线安装工具的使用进行了研究,利用安装工具的稳定可调性,缩短了员工单台操作时间,保证了外观件与整车的匹配精度,为整车品质提升奠定了基础。     

一种汽车尾门与后保险杠间隙面差优化方案的工装设计研究

伴随中国汽车工业的发展,尺寸工程扮演着重要的作用,它作为一种提升白车身质量的专业手段,越来越多地应用于汽车设计中。本文首先介绍了尺寸工程的相关理论,通过结合某车型的尾门与后保险杠的间隙面差的缺陷问题分析提出一种新型的工装设计方案,从而有效控制这一区域的质量指标,以达到提升整车外观质量要求。     

汽车仪表板制造工艺研究

<正>仪表板是汽车内饰中结构最为复杂,零部件数量最多的总称零件,其外观质量和风格决定了用户对整车内饰的评价。本文以某MPV车型仪表板为切入点,详细阐述了不同类型仪表板的生产工艺流程及主要加工工艺。仪表板简介仪表板位于驾驶员正前方,上面一般配有行驶里程表、车速里程表、发动机转速表、燃油表以及警告灯等灯光信号等。仪表板是汽车内饰中结构最为复杂,零部件数量最多的总称零件,其外观质量和风格决定了用户对整车内饰的评价。仪表板组成1.仪表板本体:它是坐舱系统的载体和框架;2.各种电器仪表、开关及音响娱乐系统;3.通风系统:主要由空调机、空调控制器、各种     

汽车塑料外观件对整车外观尺寸的影响及控制方法

本文对汽车塑料外观件对整车尺寸的影响和控制方法进行探讨,从塑料翼子板、前后保及前门裙板等外观覆盖件切入,分别从这些零件的材料组成,物理特性,设计制作及装配工艺进行讲述,并与传统钣金覆盖件进行对比,通过分析塑料件在整车装配中实际产生的尺寸问题,制定解决措施并总结经验,为后续车型大面积使用塑料外饰件的尺寸问题解决及零件装配等工艺优化具有重要意义。     

乘用车轮距宽度布置

阐述了横置前驱乘用车轮距宽度布置的考虑因素和关键平衡点,完整考虑了与轮距尺寸目标设定密切相关的动力总成、轮胎选型、安全碰撞和整车操纵性能等方面;应用了汽车理论分析指导和众多统计数据经验总结;得出了轮距宽度布置的实施方法和指导准则;实现了尺寸布置于性能集成的完美平衡,达到性能最优化;经过SGM本土架构开发验证切实有效并成功指导本土各车型的推广和市场化。     

整车防腐性能量化评价方法研究

整车防腐性能是汽车产品质量的关键指标,但目前行业内对整车防腐性能的评价尚未建立完整的评价体系,导致对整车防腐初始质量及可靠性质量难以进行量化评价。论文设立了腐蚀衰减等级及相应分值,利用扣分加权法对整车防腐性能进行量化评价,并划分为五个级别的质量区间,对其设定相应的质量等级和星级评价。同时,应用此方法对某款乘用车整车腐蚀性能进行了评价分析,结果表明该方法有利于整车防腐性能集成指标的设定,可对不同车型及各系统之间的防腐性能进行横向对比分析,快速拟定整改方向,可有针对性地提升整车防腐性能和顾客满意度。     

活动件尺寸工程上的数字装配应用技术

为解决整车试制阶段,在检具和支架还没有开发出来的情况下,活动件(电动玻璃升降器系统、车身铰链系统、雨刮电机及连动杆系统和天窗系统等)尺寸控制分析困难的现状,应用DMU(Digital Mock Up,数字装配)运动机构动态仿真技术,通过对活动件开合角度的调整,结合现有的三维测量技术,有效地解决了车身试制阶段,活动件尺寸分析困难的问题。活动件尺寸工程上的DMU应用技术,可以实现整车试制阶段活动件尺寸精准测量分析。     

微客掀背式尾门综合尺寸分析及控制

随着汽车在日常生活中的普及,客户对汽车外观的要求越来越高,整车外观尺寸控制显得日益重要。本文选取微车尾门区域,从实际制造及理论分析等各方面阐述了尾门综合尺寸分析和控制。     

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中，如何定义车身规格（主要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进行尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS（整车车身精度）定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法。