船舶气囊下水过程结构应力变化的测试与分析

为研究船舶重力式气囊下水过程对船体结构应力的影响,采用动态应变仪对某21,500t散货船在下水过程中的船底及上甲板应力变化分别进行了测试,测试点布置在船中附近,设置同步信号进行采集;同时,用倾角仪对下水过程中船体纵向角度的变化进行了记录;测试结果表明:该船舶在气囊下水过程中,发生了艉落现象,船体局部出现应力较大区域.采取局部结构加强、延伸船台长度、改变船台坡度及船台改造成半潜等措施可以提高大吨位船舶气囊下水的安全性.     

船舶气囊下水过程中船体倾角变化的测试与研究

为研究船舶气囊下水过程船体横向和纵向倾角的变化过程,采用基于工控机的倾角测试系统。该系统由倾角传感器、RS-232串行总线及工控机等元件组成。通过对测试结果的分析计算,结论表明：该船舶在气囊下水过程中,最大纵向倾角发生在船舶艉落阶段,最大值为1．8。左右,下水过程平稳,没有明显的艏落现象发生,同时船舶下水过程横向摇摆幅度很小。     

19 200 DWT散货船气囊下水计算

根据船舶静力学原理,编制船舶气囊下水静水力计算程序,进行19 200 DWT散货船的气囊下水计算;采用非线性有限元程序,进行该船气囊变形和总纵弯矩计算,验证了自编程序的正确性;采用有限元程序,进行下水过程的船体应力分析,并获得船底板的最大应力.最终证明了该船气囊下水的安全性.     

船舶气囊下水安全性实测研究

通过对6艘万吨级以上船舶气囊下水过程中船体钢板的结构应力、气囊动态压力、船舶倾角、下水水位等数据的实际测量和分析,船舶气囊下水由于受船台参数、船舶自重、气囊分布、下水水位等因素的影响,对于2万吨左右及以上船舶采用气囊下水,可能存在由于船体结构应力过大发生钢板变形等影响船舶安全的情形发生,但可通过合理设计下水方案,减小船舶下水过程的艉落角度,选择较高的下水时的水位,适当增加气囊个数,从而减小船体钢板结构应力,减小气囊压力,增加船舶下水过程的安全性。     

船舶气囊下水安全性的影响因素研究

船舶气囊下水可能造成船底和船艏板架受损,针对这一问题,采用船舶静水力学原理,编制了程序,进行了多种船台形式对下水过程中船体结构应力分析。该方法将船体视为刚体,主要考虑船体所受的重力、浮力和气囊的支反力,在船体下滑的一系列位置计算船舶姿态。同时计算船底板应力,判断船体的安全性。     

船舶气囊下水安全性评估方法研究

气囊下水是船舶下水的一种创新方式,但是气囊下水过程中船体强度和气囊的安全性还没有定量的计算方法.近年采用气囊下水的船舶重量不断增大,下水安全性问题日益突出.本文考虑气囊刚度的非线性、下水过程中船体的力平衡条件等,提出了一种基于全船结构有限元分析的船体结构和气囊安全性评估方法.研究的内容和结果是紧密结合工程实际的.(1)考虑气囊压缩变形的非线性,研究了一种预报气囊刚度的有效方法;(2)基于弹性下水理论,研究了一种考虑弹性基座刚度非线性变化的船体梁运动和受力的计算方法;(3)提出了直接采用全船结构有限元分析计算船体结构应力和气囊受力的方法;(4)对某型实船进行了气囊下水的安全性分析,并与文献的结果进行比较,验证了气囊下水工艺的优越性和本文建议方法的准确性.     

万吨级船舶气囊下水研究

气囊下水技术是我国具有自主知识产权的一项高新技术。文章基于气囊下水存在的一系列技术问题,通过气囊压缩试验、实船下水过程测试等方法的不断探索、研究,对大型船舶下水用气囊的结构及性能参数要求、船台坡道参数、牵引力计算以及下水计算等方面进行了深入的研究,总结出了一套完整的计算方法。研究结果已在70 000 DWT和82 000 DWT等船舶下水实践过程中得到了充分的认证,从而为大型船舶的下水提供了一套技术理论支持。     

万吨级船舶气囊下水研究成果

气囊下水技术是我国具有自主知识产权的一项高新技术。该文基于气囊下水存在的一系列技术问题,通过气囊压缩试验、实船下水过程测试等方法的不断探索、研究,对大型船舶下水用气囊的结构及性能参数要求、船台坡道参数、牵引力计算以及下水计算等方面进行了深入研究,总结了一套完整的计算方法。研究成果已在70?000?t和82?000?t等船舶下水实践过程中得到了充分验证,从而为大型船舶的下水提供了一套技术理论支持。     

气囊下水在海工模块建造中的应用

船舶下水是在船舶建造过程中最为重要的工序之一.以325 m PLV铺管船为例,介绍了采用气囊滑移+半潜驳船下水1.7万t以上巨型分段的实施工艺,分析了气囊下水的优缺点,可为类似大型船舶下水工程提供参考.     

纵向船用气囊下水过程数值分析

以某大型散货船下水为例,开发了气囊下水静态模拟分析程序.首先对常规船台下水进行了验证计算,采用大型通用船舶设计软件FORAN的下水模块进行了计算对比,结果一致.在此基础上对某7万吨级散货船进行了气囊下水的过程计算,程序考虑了囊体材料特性和气囊变形的力学特性,可方便地校核船舶气囊下水过程中的危险工况、船体浮态等.与已有文献结果比较,证明其实用性,可用于预报下水过程,提高气囊下水安全性.     

气囊下水的安全性研究

以5艘2万吨级的散货船气囊下水的测试和计算为基础,针对气囊下水过程中可能发生的三类事故,气囊爆裂引起下水事故,下水过程中船体结构损伤,下水船舶对环境或环境对下水船舶构成的损伤,分别进行了安全性研究,提出了船舶气囊下水安全性标准。     

下水过程中气囊承载接触变形数值分析

文章建立了气囊、船体及船台的接触有限元模型,采用超弹性本构模型模拟囊体材料特性,分析了在下水过程中三维承压气囊非线性接触变形特征,并对某大型散货船气囊下水过程中的危险工况进行分析,总结了典型船体形状对气囊承压变形的影响,修正了下水过程中典型气囊承载的极限变形量,可用于指导下水实践。     

气囊爆破失效极端情况下船舶气囊下水安全性研究

气囊下水已经成功用于7万吨级船舶的下水,但由于下水过程中气囊变形情况不可控,下水过程仍然存在相当的风险。借鉴船舶滑道纵向下水力学理论,针对气囊特征进行改进,引入船用气囊的承压变形本构关系等,建立了船舶气囊下水过程的动力学模型,实现了气囊支承力及船体变形量实时计算。还对多气囊产生的非线性支承力分布、入水气囊的支承力计算、气囊与船体间的摩擦系数等关键问题进行分析研究,编制了相应程序;对下水过程中可能的气囊破坏极端情况进行了模拟计算,研究了气囊爆破失效对下水过程安全性的影响。     

中小型船舶的气囊下水工艺

本文根据船舶气囊下水实施案例,通过对下水过程中气囊压力、牵引力等一系列的计算,介绍船舶气囊下水的原理、方法及流程,探讨气囊下水作为中小型船舶下水方式的可行性。     

船舶采用气囊下水工艺的船台压力计算初探

目前,船舶气囊下水过程中的船舶、船台受力变化计算尚未见较为详细的研究结果,这影响到船舶气囊下水工艺的推广。通过对船舶气囊下水工艺的研究,针对该问题提出宽支座弹性计算模型,并应用该模型进行实例计算分析。结果表明,该模型可用于下水过程中的船台压力分析。     

压实花岗土的单屈服面模型研究

在解决岩土工程问题的过程中,常常需要预测加载过程的变形和应力.采用数值方法,不仅可以解决上述岩土工程问题,甚至还可以解决更为复杂的问题.此外,为了得到较为准确的结果,还需要一系列的参数,如土的种类、密度、应力水平和应力路径等.为预测砂土特性,采用多种应力路径,利用Lade的单屈服面模型,进行了大量的试验研究.试验分析表明,在一定条件下砂的应力路径依赖其特性变化.利用Lade单屈服面模型计算结果与测试结果比较一致,但也出现了一些差异.应变的计算结果与测试结果的最大差异,表现在随应力增加的比例加载和应力路径方向上.     

限制水域船舶纵向下水的动力学分析

为了对限制水域内船舶纵向下水运动进行完整而准确的预报,考虑兴波阻力、粘性阻力、锚链力、钢缆力、水流力、横向侧推力的动力效应以及不对称水域等因素对下水运动的影响,针对下水各阶段建立了船体运动模型,提出了一种较为完善的限制水域内下水运动理论计算方法.采用该方法对一艘45000吨化学品/成品油轮的下水运动进行了预报,并与实船下水测试结果进行了比较分析.结果表明,此方法可以较好地模拟船舶下水运动,为分析和判断船舶下水的安全性提供了依据.     

钻井船吊车改造应力测试分析

结合钻井船吊车改造工程进行了应力测试分析 ,得出了吊车在最危险的情况下 ,其基础及支撑结构的应力值 ,通过与有限元法计算结果的对比 ,进一步确认了吊车基础结构满足强度要求     

船舶气囊下水工艺及其下水坡道的设计

近年随着造船业的发展,船舶气囊下水工艺得到了诸多船厂的广泛采用。但由于与下水工艺密切相关的下水坡道的设计没有得到足够的重视,使得船舶下水仍然存在安全隐患。介绍了船舶气囊下水工艺过程,分析了下水坡道设计中存在的问题,提出了下水坡道设计中应考虑的因素,结合工程实例阐述了坡道设计的相关要点。     

船舶纵向气囊下水工艺船台末端水位定性分析

船舶纵向气囊下水工艺已日趋成熟,而船台末端高程设计仍较为模糊.通过对气囊下水工艺的特点分析,结合纵向油脂滑道、机械化滑道末端高程设计的特点,探讨采用该工艺的船台末端高程如何确定的问题,以供设计参考.