英国铁路钢轨故障原因分析及应对措施

通过分析钢轨故障原因,英国铁路线路公司(Railtrack)采取安装车轮冲击载荷检测系统、加强钢轨打磨、广泛应用超声波自动探伤等重要措施,有效解决车轮缺陷、钢轨疲劳缺陷、手工操作超声波探伤等带来的钢轨断裂与钢轨缺陷问题,其技术方案和发展思路可供我国铁路借鉴.     

使用轮轴微机控制超声波探伤机探伤应注意的一个问题

目前,轮轴微机控制超声波探伤机已越来越广泛地应用在我国铁路系统的各轮对检修单位.由于杂波干扰等问题,该设备在正常使用条件下存在一定比率的误报问题(石家庄南车辆段误报率约为8%),造成系统判定有故障的轮对不一定真正存在缺陷,因此,需通过手工复查进一步判断.对此,部下发的辆货(1998)89号文<轮轴微机控制超声波自动探伤机探伤工艺规程>在9.4条"质量标准”中规定为"当轮轴微机控制超声波自动探伤机判定车轴有缺陷时,必须经手工复查确认,并以人工判断的结果为准”.     

制动梁端轴超声波探伤的探讨

1 问题的提出 在制动梁检修工作中,<铁路货车厂修规程>、<铁路货车段修规程>均规定必须对端轴进行磁粉探伤,而磁粉探伤仅能对端轴的外露部位实施探测,而端轴"埋藏"在闸瓦托内部的其他部位相对于磁粉探伤来说是一个盲区,无法探测.事实上,在因端轴磨耗过限或由于磁粉探伤发现缺陷等原因而被气焊割下的端轴中发现,有一些端轴在闸瓦托内部(盲区部位)存在裂纹,严重者能达到深6 mm～7 mm、长40 mm～50 mm,尤以距外侧端轴85 mm～100 mm范围最多,为列车运行的安全埋下重大事故隐患.鉴于此,我们试图探讨研究对端轴盲区实施超声波探测,以便消除事故隐患.     

罐体焊缝的探伤

分析了用超声波探伤和X射线探伤方法探测罐体焊缝缺陷（如裂纹、未焊透、气孔、杂等）的灵敏度，指出探伤中可能出现的漏探和误判，介绍了用超声波和X射线探伤的缺陷识别方法，提出了对焊缝探伤伤的几点建议。     

HLBT-I型铁路货车轮轴相控阵超声波自动探伤机研制

利用超声波相控阵技术探伤具有直观性强和易于微机控制等特点,研制了HLBT-I型铁路货车轮轴相控阵超声波自动探伤机。该探伤机兼有超声相控阵检测直观和自动检测自动判伤的能力,检测速度快、效率高,还具有检测准确率高、检测误报率很低的优点。该型铁路货车轮轴检测系统为铁路运行安全提供了强有力的保障。     

钢轨探伤车的检测运用模式与伤损分级探讨

1国外钢轨探伤车技术发展与应用钢轨探伤车(简称探伤车)在国外发达国家早已替代人工探伤设备,成为检测在役钢轨伤损的主要手段。由于超声波对检测钢轨疲劳裂纹和其他内部缺陷检测具有灵敏度高、检测速度快、定位准确等优点,国内外探伤车对内部裂纹检测都采用了超声波探伤技术,受限于检测模式和超声技术,检测速度一般为10～70km/h。北美地区绝大多数探伤车采用停顿式作业方式,即     

用超声波检测车轴轴承滚道面下的夹杂物

轴承外圈剥离是轴承损伤形态之一,内部起点型剥离则是由于轴承滚道面下部存在非金属夹杂物等缺陷。以这些缺陷为起点,裂纹扩展到滚道面而造成损伤。本文介绍车辆用圆锥滚子轴承的外圈滚道面利用超声波探伤检测非金属夹杂物的方法。阐述了表面波探伤以及更高精度的精密探伤法,指出运用本超声波探伤法能够检测出滚道面下部存在的非金属夹杂物,可...     

镶入部外侧超声波探伤方案的探讨

1 前言 根据<铁道车辆轮轴超声波探伤工艺规程>的要求,对不退卸轴承或轴承内圈的车辆滚动轴承轮对轮座镶入部外侧的超声波探伤检查,是使用横波斜探头(K1.3)在轴身上进行,在规定的探伤灵敏度的基础上,所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80 %,就判定该条轮对存在裂纹缺陷,轮对就要退轮处理.笔者认为轮座外侧因结构和裂纹发展机理的特点,在轴身上用横波斜探头(K1.3)探测到的波,首先很难区分是否为裂纹波;其次,在规定探伤灵敏度下,波高未达80 %的裂纹波,其实际裂纹深度也可能超限.该探伤方案存在着误判,从而增大修车成本;同时,也存在着对裂纹的危害程度判断较轻,对行车安全构成潜在威胁.     

对2个超声波探伤工艺规程的修改建议

在探伤工艺中,《铁道车辆轮轴探伤工艺规程》(铁辆[1995]114号文),简称《手工探伤工艺规程》,已实施了11年;《轮轴微机控制超声波自动探伤机探伤工艺规程》(辆货[1998]89号文),简称《微超探伤工艺规程》,也实施了8年。实践证明,随着新技术的不断应用,这2个超声波探伤工艺规程均     

RD2车轴卸荷槽探伤裂纹的分析

根据徐州北车辆段因轴承退卸而进行电磁探伤发现的卸荷槽裂纹数和轴承未退卸利用微机超声波探伤发现的轴颈卸荷槽裂纹数汇总统计分析发现,轴承的退卸率为30%左右,70%的轴承未有退卸.30%的轴颈经电磁探伤能发现卸荷槽裂纹的比例为1.17%;70%未退卸轴承的轴颈经超声波探伤发现卸荷槽裂纹的比例为0.28%,也就是超声波探伤漏掉了大部分"安全的"卸荷槽裂纹.     

人工超声波检查时零部件缺陷图像的可视化

本文提出了在人工超声波检查铁路机车车辆零部件时实现缺陷图像可视化的任务。检查时使用了单通道超声波探伤仪,采用回声脉冲方法,并使用各种不同的缺陷探测方法。在自动化和机械化超声波检查系统上根据B和C型扫描来显示发现的缺陷图像,以实现缺陷的可视化。文章提供了数学仪器和以双频方法确定缺陷类型的算法,并研究了不同的探测方法。在此基础上,编制了人工超声波检查铁路机车车辆零部件时实现缺陷图像可视化的程序软件NDTRT-14。所提供的软件已经成功应用于"卢甘斯克内燃机车"股份公司干线内燃机车的走行零部件上。     

车轮和轮箍超声波探伤缺陷分析

针对马钢车轮公司某段时间生产过程中集中出现的一批铁路机车车辆用车轮、轮箍产品内部存在的超声波探伤缺陷,进行了定性分析,确认缺陷为炼钢过程中产生的非金属夹杂物.分析结果为车轮、轮箍钢坯的冶炼控制和缺陷产品的判定提供了依据.     

探头角度对轮对镶入部探伤灵敏度的影响分析

针对铁路货车轮轴检修过程中,在轮对镶入部进行超声波探伤检测时,采用不同角度探头在标准半轴实物试块上和实物缺陷轮对上同时进行对比试验和验证,结合轮对疲劳裂纹发生机理和主要部位,比较不同探头角度对同一缺陷探伤灵敏度的变化,提出为了更好控制疲劳裂纹缺陷建议采取的措施及方法。     

转向架构架内部焊缝超声波探伤方法的制定

为避免转向架构架内部焊缝引发的重大事故,研究制定转向架构架超声波探伤方法.利用加工有基准缺陷的实物模型进行试验,制定出判断缺陷的探伤法及实车转向架构架槽焊裂纹的判断流程.     

超声波探伤存在的问题及改进建议

针对近几年来微机控制超声波自动超探设备在探伤作业中存在的实际问题进行分析,提出相应的改进建议.     

新型整体铸钢轮铸造表面的超声波探伤

新型整体铸钢车轮在铸造过程中，极易产生缩孔、气孔。夹杂物和裂纹等缺陷。为保证产品质量，在铸钢轮未进行机加工前需进行超声波探伤。本文阐述了探伤面为铸造表面时的探伤方法及铸造缺陷的定性和定量。     

铁路货车轮轴超声波探伤工艺探讨

从铁路货车轮轴穿透超声波探伤、轮座镶入部超声波探伤、轴颈根部(或轴颈卸荷槽)超声波探伤、超声波探伤试块、超声波探伤耦合等方面分析了铁路货车轮轴超声波探伤中值得关注的几个问题,并提出了相应的措施与建议。     

超声波检查机车车辆零部件时提高双频法探伤的信息量

在诊断运行中的铁路机车车辆零部件的技术状态时,一个重要的任务是在对其进行超声波检查时确定缺陷的形状。为此需要采用超声波探伤方法和探伤手段。本文介绍了一种数字工具以及在此基础上确定缺陷的形状系数。所提出的方法可以确定点状缺陷或者线条状缺陷的形状。为了在用双频法确定缺陷形状时实现计算的自动化,曾经研制出了程序软件NDTRT-07.03.01.18。通过采用双频探伤法和射线检查法的试验研究,其较高的准确性得到了证实。     

轮轴微机控制超声波自动探伤灵敏度稳定性分析

对微机控制超声波自动探伤在灵敏度确定及保持灵敏度稳定等方面存在的问题进行了分析，并提出了措施和建议。     

轮对超声波探伤专用转轮器的研制

根据《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》中“轮对组装后须对轮座、盘座镶入部施行超声波探伤检查”的要求,设计了一种轮对镶入部超声波探伤作业用转轮器.对转轮器的结构及重要零部件的设计进行了说明,并介绍了转轮器的操作方法.经现场使用表明,该轮对转轮器设计合理,操作简便,在工作时无需借助行车吊装轮对,大大提高了生产效率.