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为研究大热输入条件下埋弧自动焊( submerged arc welding ,SAW)对海洋平台用550 MPa钢焊接接头组织与低温韧性的影响,采用50 kJ· cm-1的焊接热输入,测定接头各区域冲击吸收功,并观测各区断口形貌及显微组织.结果表明:焊接接头韧性从焊缝到母材,呈现先降低后升高的趋势,最低处在熔合线及熔合线2 mm处.焊缝处组织为针状铁素体加细小弥散的碳化物,断口形貌为韧窝和解理台阶,-60℃冲击吸收功为110 J.熔合线及熔合线2 mm处断口形貌基本相同,只由放射区组成,无纤维区,微观特征为大面积的解理面,没有韧窝;微观组织为粗大粒状贝氏体,冲击吸收功非常低只有25 J.熔合线5 mm处断口纤维区面积较大,微观形貌含有大量的韧窝,微观组织为细小的铁素体、碳化物及粒状贝氏体,该区为焊接接头的正火区,具有优异的低温韧性,-60℃冲击吸收功为202 J. 相似文献
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综观日本造船焊接工艺的变迁,60年代中期单面埋弧自动焊,70年代中期广泛应用重力焊,80年代初期采用全位置熔渣型药芯焊丝(FCW),二氧化碳(MAG)半自动焊,80年代中期开发一人多焊头、简易自动焊机和系统自动专用焊接装置,90年代以后大力发展简易自动焊装置和焊接机器人。 相似文献
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随着低合金高强度钢大型结构物的增加,采用高质高效的全位置焊接法就显得更有必要。GTA自动焊是满足上述要求的工艺方法之一,因此,在日本,现场焊接9%Ni钢液化天然气贮罐之类的大型钢结构,已应用了这种方法。然而,常规的GTA自动焊由于效率很低,而尚未广泛应用于大型结构物的制造。 相似文献
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极地船舶长年行驶于低温的极地环境,且时常遭受浮冰撞击,其焊缝接头要求具备较高的综合性能。文中对极地船舶装备气电立焊(EGW)的焊缝组织和性能、残余应力和变形进行系统研究分析,优化EGW的焊接工艺,提高焊接接头的可靠性,降低焊接变形和残余应力,助力极地船舶高效焊接工艺推广应用。研究结果表明:坡口间隙增大线能量升高,焊缝低温韧性稳定性降低,热影响区低温韧性显著下降,焊缝的残余应力和变形显著增大。采用氧化物冶金、氧化冶金等技术研制的大线能量钢板,可有效提高热影响区的低温韧性,提高焊接接头的可靠性。 相似文献
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针对1.5~3mm薄板拼板焊时存在的烧穿、成形差、变形大等问题,对拼板进行混合气体单面焊双面成形自动焊,取得了较满意的效果,并已应用于出口产品生产中。 相似文献
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本文介绍了小型船舶建造中薄板自动埋弧焊工艺,以及打破常规工艺流程将自动埋弧焊扩大应用于船壳板的对接。 相似文献
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外场作业多变,且其操作环境较差,随着分段的吊装,前后左右都在进行操作;焊接位置除平焊外,还有横焊和仰焊等;双层底、机舱和艏尖舱之类处所,空间狭小。在这种环境下,焊接装置的移动和搬进搬出相当费劲,花工时也多,推广自动和半自动焊甚为困难。下面介绍三菱重工长崎船厂推广应用情况及一些改进的实例。 相似文献
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由于海洋钢结构中的导管,钢桩是由多节筒体焊接组装而成.传统的埋孤自动焊设备无法实现多节筒体的内环缝焊接.采用手工电孤焊,不仅效率低,而且劳动强度大.改进自动焊焊机机头,用自动焊代替手工焊,成功地解决了这一难题.自制的自动焊机结构合理,经济实用,有一定地推广价值. 相似文献
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本文介绍了日本造船焊接工艺的发展:1965年开始单面埋弧自动焊和大合拢分段立向对接接头的气电垂直自动焊;1975年前后大力推广重力焊;1980年起采用熔渣型药芯焊丝的CO2气体保护焊;1983年以后,开发了各种简单自动焊CO2气体保护焊机和多丝自动焊专用装置,实现1人多焊机的设想,推动了焊接机械化的进展。进入九十年代以后, 相似文献
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CO2半自动单面焊冶金特点与缺陷分析 总被引:1,自引:0,他引:1
CO2半自动单面焊大多采用陶质衬垫获得单面焊双面成形。这种单面焊的打底层焊接,有其特殊的焊接冶金特点,与产生焊接缺陷有一定的联系,对焊接材料及焊接工艺有一定的特殊要求。 相似文献
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本文介绍了E级钢埋弧自动焊工艺评定阶段的选材及评定过程,确定了使用国产焊接材料。在H2332/33船上E级钢埋弧自动焊的使用不仅提高了生产效率,且降低了生产成本。 相似文献
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本文介绍天津建材机械厂研制的手弧焊、埋弧自动焊和 CO_2气保护焊用的三种陶质衬垫的实际应用效果,还详细地分析了衬垫的配比、焊接规范的选用以及所取得的经济效益,对推广高效焊接有一定的参考价值。 相似文献