工业工程方法在车身生产线现场改善研究

以某汽车企业车身表调生产线为研究对象,运用MTM法及影像法测定各工位的作业时间,从现场问题诊断和工位工时饱和度出发找出改善方向;进而分析该生产线的人员、任务分配、工艺内容及布局等状态;运用5W1H和ECRS原则对该生产线工作量进行重新平衡,包括生产线布局的重新优化、工作内容的重新分配、人员的合理安排。从而消除了原先的瓶颈工位,工位工时饱和度从66.43%提升至73.81%,操作人员总数从10人减少至9人,保证质量、提升效率的同时也降低了成本。     

大型压力机产能提升综合改善

应用人、机、料、法、环的分析方法以及工业工程手法,以生产线中的瓶颈设备为研究对象,采用工作抽样的方法。以生产现场作业时间构成测定、生产节拍测定、作业程序观测为依据,结合设备实际问题进行系统分析,提出了可行的产能提升改进方案,并对改进前后的方案进行了对比分析,达到了提升产能、消除瓶颈工位的目的,实际效果明显。     

现场低成本管理的理念对我们的启示

伴随着信息技术的发展和办公自动化的实现，大多数欧美以及我国企业的管理人员，较喜欢远离发生事件的生产现场，仅在办公室通过每天、每周、乃至每月一次的报告和会议，以及用计算机局域网终端来接触、了解现场的实情。而日韩管理者则是通过与现场保持密切的接触及了解，作为效率化管理生产线的第一步骤，也就是到生产现场及其作业班组去。     

浅析工位器具在焊装车间的选择

工位器具在生产管理中使用是否合理、适用,直接影响生产现场作业环境以及物流作业。工位器具的选择和应用对科学的物流管理、产品质量、工作效率、安全和文明生产都具有积极作用。结合奇瑞公司生产实际,对焊装车间各类工位器具的选择进行探讨。     

基于QCD的现场管理模式研究

一、QCD与现场管理的涵义1.Q C D的涵义QCD,就是Q uality(质量)、Cost(成本)、Delivery(交货期)的简称,源于日本企业界,是一种针对生产全过程、全员参加、有效益、保证企业年度计划实现的现场作业持续改善工作,是日本企业全面质量管理和新生产方式的成功实践。2.现场管理的涵义现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种生产要素,如人(操作者、管理者)、机(设备)、料(原材料)、法(工艺、检测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等,进行合理配置和优化组合,通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职…     

从欧美现场管理看一线管理者的中心作用

作为当今国外现场管理发展及研究主流学派之一的“一线管理者中心论”，它在现场管理中的管理原则、管理理论、管理手段、管理方法已趋于成熟。这一学派的主要论点是生产现场是企业赖以生存发展的基础，一线管理者（相当于我国的车间主任、工段长、班组长等）处于作业管理中心的位置，现场作业活动及生产调度、成本控制、进度安排安全运行等全权委托一线管理者来管理，而一线管理者在生产一线完全以公司业主、老板的代理人面孔出现。     

轻型载货汽车车身焊装生产线产能提升研究

针对轻型载货汽车车身焊装生产线产能严重不足的问题进行论述,通过工位平衡图分析方法,找到该焊装生产线中的瓶颈工序,并对该瓶颈工序进行改善以提升整条生产线的生产节拍,从而达到提升产能的目的。经过试运行三个月,该生产线产能得到较大提升,由日产量275台达到315台,且驾驶室焊接总成各项质量指标达标。     

线束流水线工位数据研究与工位平衡

大批量总装生产汽车线束的4种主线束,通常情况下,采用流水线的方式进行,然而流水线的工位平衡与否是影响流水线效率高低的关键因素;通过合理分配流水线工位操作内容与工位时间数据的研究,对流水线各个工位进行平衡,能最大限度提高流水线的平衡率;流水线的平衡率越高,流水线人均单位产量也就越高,线束的制造成本也就越低。提升线束流水线的效率已经成为各线束制造企业的重要任务,线束流水线工位数据研究与工位平衡已经成为线束IE工程师的一项重要工作。     

应用工业工程技术优化总装作业系统

本文以工业工程的基本思想，从操作者素质、设备与工具和作业工位环境等几个方面提出了优化汽车总装配线的方法和原则，从而提高汽车总装配线的生产效率。     

基于线平衡的流水生产线效率提升体系的建立

以某汽车企业生产车间某条流水生产线为研究对象,分析线平衡率评价指标存在的问题,针对该问题提出了工位工时饱和度和增值工时百分率两个效率评价指标。先用增值工时百分率评价流水生产线的非增值操作是否过多,再用工位工时饱和度分析操作工人的工时是否饱和,最后再用生产线平衡率评价流水生产线是否符合"一个流"生产。综合运用该三个效率评价指标,结合基础工业工程的改善方法,制定新的流水生产线改善实施步骤并将其运用到实际流水生产线中。     

货物卷扬升降机的改造

长安汽车（集团）股份公司三工厂生产长安牌微型系列面包车的总装生产线是采用连续的流水作业方式，在生产过程中，若哪个工位出现故障，将影响下一工序，导致生产线堵塞，影响整个生产节拍，从而危及车间的正常生产。在生产工位上设置有一些货物升降机，其作用是把零，部件等货物放入轿箱内。通过在地面的卷扬设备将轿箱沿着固定不变的垂直导轨从一层地面提升到二层地面上，然后将货物送往所需工位。     

基于现场改善提高混流生产线JPH的新思路

以某汽车企业混流生产线为研究对象,分析在提高生产线平衡率、工位工时饱和度、岗位增值工时百分率3个效率评价指标后,如何综合运用产品工程改进、人机工程改进,解决汽车装配作业制造系统中降本增效和人的职业健康问题。结果表明,新思路能够持续优化产品可批量制造性,提高混流生产线JPH。     

卡车驾驶室涂装生产线的检查与终道工序的布局规划设计

在日益高度自动化的生产线上，非固定节拍的人工作业工位常常成为生产瓶颈，为此需要设置缓冲区。为减小占用面积，多个工位可以共用缓冲区。以卡车驾驶室涂装生产线的检查与终道工序区域的布局规划设计方案为例，应用eM—Plant软件对检查与终道工序相应工位以及中间缓冲区进行建模和物流仿真，通过调整中间共用缓冲区位置及相应的物流策略，考察了各种方案下的平均通过时间、平均流量、平均缓冲区负荷以及故障状态下的阻塞情况。仿真的结果将作为确定规划方案的重要依据。     

工业工程技术在纵梁钻孔生产线平衡改善中的应用

工业工程（IE）既是为完成精益生产方式的工程基础,又是精益生产的重要组成部分。通过作业原单位、生产线平衡、动作分析等工业工程手法的应用及目视管理、标准作业等管理方法的实施,低成本地对纵梁钻孔生产线进行平衡改善,消除作业中的不均衡和等待现象,保证了纵梁钻孔的精度和产能。     

精益生产在生产现场改善中的应用研究

本文为解决企业中出现的一些资源浪费及如何降低成本,通过对精益生产的相关理论的研究,分析了精益生产的特点及其优越性,并以精益生产理论体系为基础,对现场改善理论进行了研究,对于有效的减少作业过程中的人员浪费,均衡工作地负荷,提高生产线的生产效率具有一定的指导意义。     

基于MTM-UAS的柴油发动机装配线的优化设计

文章以某公司B系列柴油发动机装配过程为研究对象,通过调查掌握了其装配线各工位生产作业所需要的时间,确定了装配线目前所存在的瓶颈工序。通过对瓶颈工序进行工序流程分析以及动素研究,采用MTM-UAS法,针对连续双人作业的工位进行了优化改善,最终达到了减少工位以及员工的目的,并使得瓶颈工序的时间降低到预定生产节拍的时间附近,达到了优化装配生产线的目的。     

汽车涂装生产线中离线工位的设计要点

为提高汽车车身涂装线的柔性化程度,需要在涂装线的相关工序处设置离线工位。介绍了离线工位的种类及用途、离线工位的设计原则和离线工位的设计过程等内容。实际生产经验表明,在涂装生产线的设计阶段做好离线工位的规划工作对保证涂装线的连续生产状态和降低生产管理难度都有重要作用。     

浅谈作业观察与标准作业之间的关系

作业观察是现场管理人员履职的"看家法宝";标准作业是达成质量、成本、交货期的重要保证,也是实现安全作业的有效方法。全面、及时、有效的现场作业观察,有利于进一步优化、完善和规范现场的标准作业;规范的标准作业执行,使现场的作业观察效率更高。处理好作业观察和标准作业的关系,是现场管理的重要内容。本文通过论述作业观察和标准作业之间的关系,探讨提高现场管理水平的方法和途径。     

多工位模具调试流程简述

近年来多工位压力机得到了巨大的发展,越来越多的被应用于汽车行业冲压件的批量生产。相比传统压机,多工位生产调试流程较复杂,注意事项也非常多,本文通过对多工位调试流程的简述,总结出调试中需要注意的关键点,为多工位模具调试提供参考,希望能对国内大型多工位生产线生产调试提供帮助。     

基于工艺优化的工位节拍降低方法研究

为解决焊装车间产能不足的问题，通过对生产线产能瓶颈区域进行分析研究，根据不同工位所具有的特点使用工艺再平衡和工艺顺序优化2种方法降低工位节拍，实施过程中使用影像动作分析法对每个工位进行动作分解，使每一部分的细微步骤都能展现出来，同时过程中借助ECRS原则对优化点进行改进优化，最终成功对2个点焊工位实施节拍优化，优化后有效解决了生产线产能不足的问题。在对点焊技术的优化中没有进行参数调整从而降低了质量风险，也为其他类似技术工位节拍优化提供了另一条途径。