确定瓶颈资源的仿真方法研究

分析了瓶颈资源、缓冲、生产周期之间的关系,以及目前各种用于确定约束资源的方法.针对生产过程中的不确定性因素,提出了一种利用Q-GERT(Queue-Graphic Evaluation and Review Technology)和仿真技术来确定瓶颈资源的方法,这样既能真实体现生产中的实际情况,也能准确确定系统中的瓶颈资源.从而使企业在保证较短的生产周期的同时,大大节省了人力、物力.     

船坞快速搭载的研究和实践

本文运用精益生产理论,结合TOC约束理论,对分段快速搭载的工艺流程、生产准备、生产实施等进行了描述和研究分析,重点介绍快速搭载的工艺流程、工艺创新、标准作业书、标准周期等,以及围绕瓶颈资源利用的生产准备方法。     

应用蒙特卡罗方法优化任务包的作业安排

在现代造船模式下，合理地安排众多的任务包的生产，满足资源限制要求，并做到资源利用的均衡，是生产计划的基本要求。面对复杂的造船生产，仅靠计划制订者个人的经验很难制订出合理的生产计划。通过引进蒙特卡罗方法，实现计划制订、计划平衡及计划调整的计算机处理。以一分段生产的计划安排为例，在保证分段建造周期及在资源限制条件下，应用蒙特卡罗方法确定较优的任务包作业顺序。通过计算结果分析，证明该方法可行。     

基于 Quest的某船厂生产流程仿真研究

以江苏某船厂生产的36 m拖船为依托,依据生产计划驱动仿真模型,运用仿真软件Delmia/Quest及其二次开发技术实现了多船并行的生产流程虚拟仿真,通过对仿真结果进行分析,确定厂区生产瓶颈,并提出两种解决方案,选取设备利用率、生产线的平衡以及产出能力3个系统评价指标对厂区设备资源进行合理配置改进,最终确定最优配置方案,消除了生产流程中存在的瓶颈环节,实现了降低风险与成本、最大化生产效率的目的,不仅为船厂制造和管理提供了一个虚拟的、用于验证最佳的制造流程协同开发环境,也为仿真技术在船舶制造业中的应用提供了有效实例。     

28000t多用途船舱口盖的生产设计

本文从传统的舱口盖施工设计与建造中存在的问题入手，通过实践介绍了舱口盖生产设计的具体做法，以解决缩短船舶建造周期的瓶颈。     

薄板平面分段流水线多工位协同的计划管控

基于豪华邮船建造中的薄板平面分段流水线,分析流水线工艺流程,确定流水线生产节拍,配置工位之间的缓冲区,制定流水线计划的标准作业周期,提出流水线计划管控的基本流程和方法,为实现流水线按既定节拍连续、均衡生产创造有利条件。     

北部湾港口资源整合研究

文中系统分析了北部湾港口资源的情况，并分析了北部湾港口资源发展存在核心竞争力不强、“铁路瓶颈”制约、港口自身造血功能差等问题阻碍了港口资源的发展，港口资源需要进行整合。在探讨完港口资源整合具备可行性的基础上，进行了港口资源整合目的、定位、范围和模式等方面的思考，并在此基础上提出北部湾港口资源应该突破瓶颈，做到“六个统一”，走体制创新之路。     

窄间隙焊缝跟踪旋转电弧电流平均值传感法比较研究

电弧传感是一种重要的焊缝跟踪方法．本文针对窄间隙旋转电弧焊焊缝跟踪的需要，对电弧传感中的电流平均值传感法进行了研究．由实验获取数据，采取有效的数据处理方法去除信号噪声，通过对比不同信息提取区间的电流偏差的平均值和标准差确定合适的信号提取区间．为了提高算法抗干扰能力，采用多旋转周期进行了比较，确立了合适的周期数．     

基于约束理论的船舶分段制造管理

船舶生产中分段制造是其基础环节，本文通过将约束理论运用到到船舶分段制造管理中，分析分段制造链流程以及其中的瓶颈因素，并提出了分段制造环境下的场地缓冲器方程，并且将其运用到实际的船舶分段制造中，从堆放场地变化、制造场地变化两方面，定量分析各种瓶颈因素，及其对应的解决办法，提高约束理论在船舶实际生产管理中的可操作性。     

关于总装造船生产管理体制的思考

关于总装造船企业造船生产管理体制在各企业是不一样的，要求企业根据内部资源情况去建立适合自己的管理体制和生产体制。为提高造船效率，缩短造船周期，朝着总装造船模式方向前进，提出了造船生产体制建立总装的若干原则。     

导弹定时更换周期决策建模及仿真

为了提高导弹预防性维修的质量,以最少的维修资源消耗保持和恢复导弹固有的安全性和可靠性水平,论文分别从费用和可用度两个角度对导弹定时更换周期的确定方法进行了分析,建立了数学模型,并且利用蒙特卡罗法进行了仿真分析.研究结果表明,当按总费用最小为目标进行确定时,最佳维修周期为80天；当按可用度最大为目标进行确定时,最佳维修周期为60天.论文的研究结果对于决策层制定合理而高效的导弹维修计划具有重要指导意义.     

基于鱼雷武器储存期间检测周期方法的研究

鱼雷武器具有长期储存的特性，必须对储存装备进行质量控制；通过定期监测和修复储存失效的方法，使装备在储存期间满足预期的可靠性要求，因此确定合理的检测周期十分必要。提出一种确定检测周期的新方法，同时以收集的数据为依据，综合运用可靠性理论、现代数理统计知识等方法进行分析，并应用btatlab软件进行了仿真。     

混流条件下基于TOC制定生产作业计划的关键问题:研究现状及发展探讨

分析了混流生产条件下生产作业计划的特点和MRPⅡ／ERP、JIT的局限,提出并阐述了混流生产条件基于约束理论TOC（Theory of Corstraints）制定生产作业计划的关键问题,即瓶颈环节的确定和转移问题、生产系统中批量和提前期的联合确定问题以及缓冲位置和缓冲大小的确定问题,对解决这些问题的思路和发展作了探讨。     

造船周期,网络技术和模糊分布

本文就船舶建造周期的模糊性建立了相应模糊网络计划设计模型，并给出了各工艺阶段周期模糊分布确定方法，编制了船舶建造模糊网络计划图设计软件。     

修船企业的并行维修生产系统设计

分析国内船舶修造业生产管理现状，运用并行维修生产系统的建模方法，设计修船企业的并行维修生产系统，介绍系统中的组织结构、生产资源、生产信息与流程设计。     

FPSO外输系统维修策略研究

浮式生产储油轮(FPSO)是当今海洋石油天然气开发的主要设备之一。针对外输系统作为FPSO重要的一个子系统,但其传统维修策略过于依赖经验的缺陷,从可靠度角度出发,通过对失效模式和失效概率的分析从而确定较为合理的检修周期和大修周期。采取失效模式和效果分析（FMEA）方法确定主要失效模式及其关系,再利用动态故障树分析（DFTA）方法获得最小割集及相应故障时间,最后通过成组维修理论从全局最优化,经济性角度确定大修周期约为3.23年。经过与工程实际数据的对比,验证了该方法的可行性和适用性。     

弯窄航道通航单船最大平面尺度的确定方法初探

弯窄航道曲率半径小、航道宽度窄、斜流较强，是典型的困难航段之一，往往成为限制全航线通航船舶最大尺度的“瓶颈”。弯窄航道散布于国内外江河及海上的狭水道，研究其通航船舶的最大尺度，具有实际意义。本文借鉴同行专家在该领域中的成果，提出了确定通航弯窄航道单船的最大平面尺度的方法及计算步骤，并以川江柴盘了航道为例加以演算。     

江苏扬子江船厂公司上半年各项技术经济指标超额完成

上半年，江苏扬子江船厂公司以提速转模，深化改革为中心，细化各项内部管理制度，在提高产品质量，缩短船舶生产周期上下功夫；合理调配资源，克服生产场地紧张，技术准备不足，机电设备脱期等不利因素，全体员工共同努力，各项技术经济指标超额完成，实现了“双过半”。     

全生产维修在美国海军中的应用

全生产维修是一种企业级的、综合的、全寿命周期维修方法,其目标是尽量提高工厂的维修生产率。本文较全面地分析了全生产维修在美国海军中的应用。     

船舶高效焊接技术指导组简介

“六五”初期,由于焊接工作在整个造船生产过程中呈现出“瓶颈状态”,造成分段大量积压,严重影响了船舶建造周期.这是焊接工艺落后,焊接生产效率不高产生的后果.自1984年以来,中国船舶工业总公司积极推广高效焊接技术,制定了《造船焊接技术进步的实施规划》,逐步向高效率、多层次、合理化