基于变截面的驱动桥桥壳结构优化

以某商用车驱动桥桥壳为研究对象,建立该结构的体单元有限元模型;在此基础上对驱动桥桥壳结构的静力、模态性能进行分析与研究,得出应力分布情况和前6阶模态下的固有频率及振型,从而验证了设计的合理性;以该驱动桥桥壳的总体积为目标,以强度性能为约束条件进行结构优化。验证结果表明,优化后的桥壳不仅实现了轻量化,而且应力分布更均匀、结构更合理。     

基于CAE客车驱动桥壳强度和模态分析

驱动桥壳与从动桥壳共同支承车架及其上的各种重量,并承受由车轮传来的路面反作用力和力矩,是汽车的重要承载件和传力件,故应具有足够的强度、刚度和可靠性。对某客车驱动桥壳进行有限元强度和模态分析,得到该桥壳某工况下的应力、变形图及前12阶固有频率和振型,为驱动桥壳的改进设计提供了一定的参考依据,同时为进一步深入研究该结构的振动机理及振动抑制技术提供了理论依据.     

基于有限元的某矿用车桥桥壳结构优化设计

文章主要对国内某矿用车驱动桥桥壳在设计工况下的可靠性进行有限元分析,并结合售后故障对该驱动桥壳进行结构优化。采用非线性静力有限元方法,考虑加工与铸造工艺,对桥壳进行多轮结构优化后,桥壳结构最大应力明显下降,从而降低了桥壳售后故障率,有效的提高了整桥可靠性。     

汽车后驱动桥桥壳的急刹车时程分析

驱动桥桥壳是汽车结构的重要零件之一,对其进行力学性能研究是汽车技术研发中的一个重要课题.通过有限元法软件ABAQUS的强大分析功能,对某整体式桥壳进行急刹车工况的动态时程分析;通过对路面滑动附着系数μ和钢板弹簧阻尼c等关键参数的变更,得出了桥壳关键部位峰值应力与μ及c的关系;通过与部分理论解的对比,验证了其有限元解的合理性;根据计算结果,提出了该桥壳的设计改进意见.     

基于UG的某汽车驱动桥壳静力学分析

文章通过UG仿真下的有限元分析对后驱动桥壳进行了结构静力学分析,得到了桥壳在四种典型工况下的的应力应变云图。结果表明该驱动桥壳满足强度要求和最大变形量的要求,该研究对驱动桥的结构设计具有一定的学术价值。     

热点应力法在汽车驱动桥焊接强度耐久性分析中的应用

针对汽车驱动桥焊接桥壳结构特点,采用热点应力法及CAE技术对其焊接结构强度耐久性进行了模拟分析。为验证热点应力法模拟焊接结构的有效性,对3种标准焊接件、2种驱动桥桥壳焊接部位的强度和耐久性进行了试验与模拟对比分析,结果表明,该方法对焊接部位关键点应力的模拟有效性达70%以上,焊接部位的耐久性模拟寿命均值与试验结果量级相当。     

多工况下汽车驱动桥桥壳静力学有限元分析

根据汽车所受的典型载荷工况来分析汽车驱动桥桥壳在静载荷作用下的变形及应力问题.首先建立垂向载荷工况、纵向载荷工况、侧向载荷工况的模型,并用汽车理论相关知识对其进行分析然后利用CATIA建立汽车驱动桥三维实体模型并导入到ANSYS Workbench中.最后对桥壳进行有限元分析并得出桥壳在各个工况下的最大位移和最大应力.分析结果表明,该研究对驱动桥的设计具有一定参考价值.     

基于疲劳寿命的驱动桥壳可靠性与轻量化设计

为提高驱动桥壳的轻量化水平和道路行驶疲劳可靠性,对驱动桥壳进行6-Sigma稳健性多目标轻量化设计。首先,建立驱动桥壳的虚拟台架仿真模型,并进行垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度的仿真分析,将仿真得到的桥壳本体各测点变形量和关键受力点应力值与试验结果进行对比,以验证桥壳虚拟台架仿真模型的可信性。其次,建立驱动桥壳的最大垂向力仿真模型,结合耐久性强化路面下驱动桥壳板簧座处的垂向载荷谱,基于名义应力法,对驱动桥壳进行了道路行驶工况下的疲劳寿命分析。然后,选取驱动桥壳本体各截面壁厚为设计变量,基于熵权法和TOPSIS（Technique for Ordering Preferences by Similarity to Ideal Solution,TOPSIS）方法研究各壁厚变量对桥壳综合性能的影响。结合RBF（Radial Basis Function,RBF）近似模型和NSGA-Ⅱ算法（Elitist Non-dominated Sorting Genetic Algorithm,NSGA-Ⅱ）对驱动桥壳进行基于疲劳寿命的多目标确定性轻量化设计,获取Pareto最优解集,选取桥壳的优化方案。最后,基于蒙特卡罗模拟抽样方法和微存档遗传算法（AMGA）对驱动桥壳进行了多目标6-Sigma稳健性轻量化设计,得到桥壳稳健性优化方案。研究结果表明：稳健性优化后,驱动桥壳本体的疲劳寿命降低了12.3%,但和初始结构的疲劳寿命相比,仍提升了117%;桥壳本体疲劳寿命正态分布的标准方差下降了72.1%,说明桥壳本体的疲劳可靠性得到了大幅提升;桥壳本体的质量升高了1.8%,但和优化前的桥壳原结构相比,仍实现减重5.9%。     

装载机驱动桥壳的载荷谱与疲劳寿命分析

为对装载机驱动桥壳进行疲劳寿命分析,建立了一套动态测试系统,对一台ZL50装载机的驱动桥进行动力学测试,得到其典型工况下的应变与应力的时间历程,编制成典型载荷谱,并计算了该桥壳的疲劳寿命.计算结果表明:该桥壳具有较好的疲劳寿命;但疲劳寿命分析的关键区域与最大静应力区域并不一致.     

组合工况下自卸车驱动桥壳强度分析

为满足驱动桥壳越来越高的性能需求,以TY-1型商用驱动桥壳为研究对象,通过HyperMesh软件建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,在此基础上对驱动桥壳结构的静力、模态性能进行分析,得出应力、应变分布情况和前5阶模态下的固有频率及振型。分析结果表明,桥壳强度和刚度基本满足设计要求,且不会与地面激励产生共振。对驱动桥壳进行疲劳寿命分析,得到疲劳寿命云图,结果表明桥壳疲劳强度满足要求,进一步验证了设计的合理性。     

基于CATIA和ANSYS的货车驱动桥壳有限元分析

为验证某货车驱动桥壳是否会出现断裂和塑性变形,利用CATIA软件对某货车驱动桥壳建立三维实体模型,通过传递数据接口,把模型导入有限元分析软件ANSYS,对驱动桥壳进行了2.5倍满载轴荷下的应力分布和变形情况分析。计算结果为：板壳和凸缘连接处最大应力为186MPa,小于材料屈服强度295MPa;轮距最大变形量为0.405728mm/m,小于国家规定的1.5mm/m,该驱动桥壳强度满足设计要求。表明驱动桥半轴套筒与轮毂内轴承的接触面和桥壳与凸缘连接处容易发生损坏,该方法为进一步优化改进设计提供了可靠的理论依据。     

某前驱动桥断裂失效分析

对某驱动前桥断裂进行了多角度系统分析,探讨了半轴套管材质、热处理过程控制和桥壳塞焊工艺对前桥疲劳寿命的影响,试验及分析表明：热处理过程对套管的冲击功有较大影响,桥壳塞焊孔的加工定位误差易引起塞焊孔处应力变化甚至增加应力集中,通过重新制定套管热处理工艺,优化桥壳塞焊孔位置,缓解了最大拉应力区域的应力叠加效应,上述措施有效改善了某桥管韧性,目前该类型驱动前桥运行正常。     

驱动桥桥壳建模及模型网格化处理

驱动桥壳是汽车上的主要零件之一,桥壳不仅是承载件还是传力件,同时又是主减速器、差速器及车轮传动装置的外壳。故驱动桥壳的质量极大影响了车辆的安全使用。随着经济发展,车辆保有量的日益增长,车辆不断向高速、轻量、低能耗和高性能发展。这要求桥壳不仅有足够的强度和刚度,还要求减轻质量以及必须对结构的振动特性分析。本文主要研究在对驱动桥壳简化及通过PROE建模后,如何在Hypermesh把模型网格化及对网格的修改和检查,本文的意义在于对驱动桥壳的有限元分析提供一个基础模型。     

SX2190驱动前桥疲劳寿命的改进提高

对SX2190驱动前桥进行了系列疲劳寿命试验,探讨了焊缝、凸缘和螺栓对前桥疲劳寿命的影响,试验表明:凸缘和螺栓的结构、焊接质量及抛丸强化对前桥疲劳寿命有较大影响,通过对凸缘结构改进以及销子孔上移降低螺栓拉伸应力,并采取桥壳整体抛丸强化等措施显著提高桥壳的疲劳寿命。     

基于参数化的车辆驱动桥壳动态优化设计

介绍了利用UG／NX软件对汽车驱动桥壳进行参数化设计的方法．并针对某轻型载货汽车驱功桥壳建立了动力学模型对影响驱动桥壳强度和刚度的因素进行了研究．并进行了产品结卡勾优化设计，优化后的桥壳本体厚度由8mm降至7mm，质量减轻了4．2kg。与传统的设计方法相比．这种方法提高了设计精度和效率。     

汽车驱动桥壳台架试验的有限元模拟

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型，利用ANSYS软件，按国家驱动桥壳台架试验的标准，在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲刚性试验、垂直弯曲静强度试验。分析结果表明，该桥壳具有足够的静强度和刚度，产品设计满足要求。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比，吻合较好。