基于虚拟现实的船舶产品装配仿真研究

虚拟装配是虚拟制造领域的研究热点。为实现船舶产品的装配仿真，自主开发了虚拟装配仿真平台；介绍了虚拟装配平台IVAE（Interactive Virtual Assembly Environment）的系统结构，并结合船舶产品装配特点分析了主要关键技术：虚拟装配环境下的模型表达、装配约束处理和碰撞检测。最后，以一个船舶产品装配实例进行了验证。验证结果表明：在平台的仿真环境下能有效地解决船舶产品的装配问题，这对船厂的实际装配生产具有一定指导意义。     

基于三维模型的柴油机零部件虚拟装配技术研究

本文描述了虚拟现实的体系结构、碰撞检测和工艺规划,实现了基于约束的装配仿真。采用了3ds模型文件作为虚拟环境中几何模型,以Microsoft的DirectX SDK为开发工具,在Visual C++6.0的环境下为进行船舶柴油机虚拟装配的技术研究,提出了一条解决途径。     

利用Pro／E和VRML实现齿轮泵虚拟装配技术

虚拟装配设计是装配设计的技术革新，它利用计算机将装配设计过程扩展到虚拟三维空间，能动态观察产品的各个细节。本文以齿轮泵虚拟装配为例，利用三维造型系统Pro／E建立模型，阐述了VRML与Pro／E建模方法，对转化成VRML模型文件进行优化与压缩，VRML动画实现，进行装配中的干涉检查，并完成其虚拟装配过程。此方案为复杂机械产品的虚拟装配提供了一种可借鉴的技术与方法。     

双作用安全型艉轴管密封装置安装“校中”工艺探讨

本文就双作用安全型艉轴管密封装置安装“校中”沿用的工艺实质进行了分析，表明了不同的见解，并提出了改进的建议。     

绞吸式挖泥船简易潜管施工工艺

广东省航务工程总公司多次采用绞吸式挖泥船配合简易潜管工艺，解决了特殊条件下的施工问题，文章介绍了在不增加投资的前提下，充分利用现有设备，铺设既满足工程施工需要、又符合质量要求的管输泥管线，详细阐述了潜管敷设、潜管起浮工艺和需要特别技术问题。。     

利用Pro/E和VRML实现齿轮泵虚拟装配技术

虚拟装配设计是装配设计的技术革新,它利用计算机将装配设计过程扩展到虚拟三维空间,能动态观察产品的各个细节。本文以齿轮泵虚拟装配为例,利用三维造型系统Pro/E建立模型,阐述了VRML与Pro/E建模方法,对转化成VRML模型文件进行优化与压缩,VRML动画实现,进行装配中的干涉检查,并完成其虚拟装配过程。此方案为复杂机械产品的虚拟装配提供了一种可借鉴的技术与方法。     

科研产品的装配工艺及工艺管理

装配是制造过程中的最后阶段,在制造过程中占有非常重要的地位,是决定产品质量的关键环节.文中结合环状球形舵机产品特点和装配要求,对科研产品的装配精度、工艺过程、工艺规程和工艺管理等方面进行了阐述,制订了科学合理的装配工艺,并采用了有效的装配方法,这对保证装配精度和提高产品质量有着十分重要的意义.     

基于CATIA系统的虚拟装配仿真研究

以某种载人潜水器为例,在CATIA环境下进行虚拟仿真研究.应用CATIA软件对设计方案进行三维仿真建模,在虚拟的空间内对潜水器各系统进行装配,不仅检验了方案设计的正确性,而且也使设备与装置的布置更加合理,同时也有利于确定潜器内管、线穿舱体的合理位置.     

1000吨级沿海货船艉轴管制造

本文对１０００吨级货船的艉轴管的结构划分，接口焊接坡口型式，装焊前准备工作，余量加放，拼装和焊接要点，热处理等验收等方面进行了扼要的介绍。     

一种针对盆舾装过程的仿真方法

通过对船舶尾总组分段盆舾装工艺的研究,结合虚拟装配技术和遗传算法,提出了一种针对盆舾装装配过程的仿真及优化方法。在使用CATIA完成船体及舾装件三维建模的基础上,利用DELMIA－DPM与Matlab遗传算法工具包进行仿真及优化研究。仿真结果表明该方法能够有效解决复杂舾装单元的吊装序列、路径问题,进而提高了现场盆舾装过程的装配效率。     

基于流水线的船厂管加工车间MES设计与应用

为解决船厂管加工车间流水线生产管理中的问题和需求，开展管加工车间制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）总体设计，构建基于流水线的船厂管加工车间MES。该系统涵盖设计工艺、生产管理和质量管理等方面，整合各流程节点之间的数据与信息，实现管生产过程的综合监管和全局分析，可有效提升船厂管加工车间流水线的生产效率。     

船舶管加工工艺数据库系统设计与应用

为提高船厂对管件生产数据和质量数据的管控，提出构建船舶管加工工艺数据库系统。研究管加工工艺数据库系统总体设计，梳理管加工工艺流程，完善管件组立过程。经船厂实际应用，船舶管加工工艺数据库系统实现管件物料清单（Bill of Material，BOM）管理规范化和工时精细化，可有效提高船厂生产效率，满足企业预期要求。     

大舾装可视化虚拟装配DAP技术应用

依托车间现场可视化平台,通过制订装配编码规则、转换轻量化装配模型、集成模型与图纸和文件信息、设定装配信息发布规则,实现面向生产车间的大舾装可视化虚拟装配分段装配规划(Detailed Assembly Planning,DAP)技术应用。以某超大型油船(Very Large Crude Carrier,VLCC)的典型分段为对象,进行实例应用。通过实例,大舾装可视化虚拟装配DAP技术的有效性和先进性得到验证,为更深入的船舶智能制造研究打下基础。     

FPSO总段异地总组工艺

针对目前总组场地资源不足,导致生产效率难以提高等问题,利用龙门吊吊装能力覆盖区域以外的场地、总组工装、1000 t运输平板车等资源来解决总组场地资源的紧张。应用海工规范,重点探讨总段异地总组的必要性、差异点、工艺设计流程和相关实例,探讨提高场地利用率的新工艺工法,促进有限资源下产出效能最大。     

基于CAXA的潜油电泵井下系统三维仿真动画的开发与应用

为了满足潜油电泵产品设计、宣传、培训、工程方案投标等的需要,运用CAXA实体设计软件制做了一套潜油电泵虚拟装配、动态模拟仿真、零部件结构展示动画,介绍了该套三维仿真动画制作的过程和方法.该套仿真动画全面演示了潜油电泵零部件结构特征、模拟了虚拟装配及运动过程,在潜油电泵产品的设计及宣传培训中得到了应用,取得了良好的效果.     

虚拟装配中基于层次包围盒的空间快速验证

[目的]针对现有虚拟装配与维修中可移动空间计算的算法精度、效率较低,甚至缺少算法的问题,结合舰船虚拟装配、维修的实际需求,提出一种能够快速、准确计算零部件在移动空间中碰撞验证的算法。[方法]首先,以层次包围盒与三角面片相交检测算法为基础,改进层次包围盒与三角面片在移动空间中进行变换的方法;然后,根据二分法与递增法求得干涉距离,提出一种空间碰撞验证与空间距离验证的算法;最后,利用CATIA二次开发技术设计并开发空间快速验证模块,验证算法的合理性与准确性。[结果]实例结果表明,在复杂程度不同的2000多个零件模型中,计算空间碰撞的时间在100 ms以内,计算空间距离的时间约为0.5 s。[结论]该算法在舰船设计人员考虑装配与维修空间时可起到较大的辅助作用,能够有效缩短舰船设计周期、生产周期与维护周期。     

基于观察坐标与混合包围盒的装配碰撞检测方法

观察坐标系和碰撞检测是虚拟装配系统中的重要环节，观察坐标系的建立为用户提供更加真实的沉浸感与合理的观察位置，而精确的碰撞检测对提高装配仿真的精度和效率至关重要。本文利用四元数法设计以观察物体虚拟装配模型间干涉的鹰眼观察坐标系，建立系统中物体模型的对应关系函数，提出了AABB和K-DOPs混合包围盒的碰撞检测方法，对相交的物体进行了干涉检测和干涉剔除。将此方法应用于船用柴油机维护保障虚拟装配系统的开发中，通过仿真分析对比，其方法具有较好的精确性和实时性，能够满足虚拟装配系统开发中对沉浸感和碰撞检测的要求。     

基于3DEXP的船舶管段装配信息计算方法

以实现任意形式船舶管段装配数据的自动化计算为目的，提出一种船舶管段装配信息计算方法。基于管段三维模型的重要特征，采用分治法构建管段通用数学模型，将复杂管段简化为相似子结构，计算相对角度和相对距离等管段装配信息。该方法在3DEXP上成功应用，研究成果对进一步探索船舶管系的数字化设计与制造具有重要意义。     

虚拟设计方法在C型翻车机上的应用

应用虚拟样机技术,通过分析C型翻车机的结构特点,建立了整机的数字化模型,在计算机上完成了整机的虚拟装配和主钢结构的设计分析,并对结构的强度进行了校核,有效地将计算机数值方法应用到了工程机械的开发设计当中。