电站锅炉水冷壁管严重腐蚀原因分析及处理

对一电站锅炉水冷壁管发生严重腐蚀爆裂处,通过宏观检查裂口外观、显微镜检查腐蚀坑底部金相组织、化学分析管材成分变化等情况,分析了水冷壁管爆裂失效的原因。结果表明:锅炉生产冷凝回水出现异常是引起锅炉水冷壁管严重腐蚀的直接原因。避免和防止同类事故的再次发生,确保锅炉及化工生产正常安全经济运行。     

蒸汽管道失效成因分析

通过力学性能测试、化学成分分析、金相检查和扫描电镜分析等方式对一段运行的蒸汽管道失效原因进行了详细分析,得出失效的根源是不合格的金相组织在应力作用下腐蚀开裂。最后指出在役管道定期检验应增加金相检查作为辅助手段。     

油浆换热器管板开裂原因分析

通过对策油浆换热器管板材料材质的化学成分、机械性能、金相组织的分析,管板断口的宏观分析和微观分析,以及断口的腐蚀产物分析,得出造成管板开裂的主要原因为硫化氢和水蒸气引起的应力腐蚀开裂。     

烟化法余热锅炉水冷壁管泄漏原因分析

采用宏观检验、壁厚测定及金相分析等方法，对某公司烟化法余热锅炉运行过程中水冷壁管泄漏原因进行分析。结果表明：水冷壁管受热面积灰和结焦严重，产生严重的燃灰腐蚀，加上除盐水循环不良使管内壁形成高温氧化皮，长期高温运行导致材质老化，促成了水冷壁管受热面泄漏的发生。依据烟化法工艺特点提出了预防措施，为烟化法余热锅炉维护保养提供方法。     

海洋立管系统腐蚀挂片支架断裂失效分析

通过对海洋立管系统进行腐蚀因素分析、流型计算、理化分析,得出腐蚀挂片支架发生断裂原因。基于生成严重段塞流的判定准则,确定立管系统的流体流型,同时进行了流体腐蚀分析、宏观形貌分析、化学成分分析、金相分析。结果表明:该立管系统存在严重段塞流,流体介质中Cl~-对腐蚀起到促进作用,但主要腐蚀原因是严重段塞流的周期性波动对生产设施产生巨大交变载荷,引起腐蚀挂片支架在交变应力的作用下发生断裂。     

甲醇转化气管线爆裂原因分析

通过外观分析、金相分析、化学分析及力学性能测试等方法分析了甲醇转化气管线爆裂原因。结果表明，管道冲刷腐蚀、管道设计不合理使管体局部壁厚减薄、承压能力降低是其断裂的主要原因。     

气田集输管道弯头失效分析

某气田L360材质埋地集输管道2年发生4次泄漏。文中通过宏观检验、化学成分分析、金相分析、硬度分析、拉伸性能分析、冲击韧性分析等综合测试方法，从材料质量、使用环境等方面分析管道失效的原因。结果表明：被测管道材料C、Si、S元素超标；介质中含有氯离子，造成管道出现应力腐蚀开裂。不合格的材料和使用环境中的氯离子综合作用导致了管道失效。     

电弧喷涂锅炉4管保护涂层丝材Ni／Cr45

锅炉4管(即水冷壁管、过热气管、再热器管、节煤气管)的硫化物腐蚀,高温氧化,粒子冲蚀问题,长期严重地困扰着我国各电厂的正常运行及发展。 美国焊接学会标准AWSC2.3-541,英国国家标准BS2569Part2均规定了镍铬合金是锅炉管道有效的防高温腐蚀和耐磨涂层。     

裂解炉炉管吊耳弯头焊接裂纹产生原因分析

由于在更换文丘里管的施工中,吊耳弯头两端焊缝及母材不断产生裂纹,导致施工无法进行。通过研究吊耳弯头材质化学成分及焊缝的金相组织,找出产生焊接裂纹的原因。利用金相检验、化学成分分析、渗透检验等方法分别对母材及焊缝的开裂原因进行分析。结果表明：母材与焊缝附近开裂本质一致,都是源于热应力,在焊接状态下由于母材中碳和铜含量超标,造成母材脆性开裂。该批次吊耳弯头为不合格品,不能使用。     

城镇埋地燃气管道失效原因分析

文中对发生泄漏的某城镇燃气管道进行了失效原因分析,通过尺寸测量、宏观分析、电镜分析、化学成分及拉伸性能分析、金相分析等,得出了燃气管道断裂原因为管道环焊缝在外部载荷的应力作用下发生了断裂扩展,并确定了管道起源开裂的位置。     

基于管道完整性管理的输气管道内腐蚀分析

为确认管道内检测发现的内部金属损失是否为内腐蚀缺陷并分析内腐蚀成因,基于管道完整性管理的大数据分析理念,将内检测数据、内腐蚀发生位置数据、开挖直接检测数据、腐蚀形貌3D建模分析数据、内腐蚀产物理化分析成果、超声导波监测数据等进行整合并分析了内腐蚀发生的原因。分析结果表明:内腐蚀是由于管道内壁与H_2S、CO_2和管道内部的水发生电化学腐蚀而形成的。依据腐蚀成因,开展了生产清管作业内腐蚀控制,并通过对比多轮超声导波监测数据,确认管道清管对内腐蚀控制的有效性。介绍了开展管道内腐蚀研究的重要性及研究方向。     

油田压力管道典型缺陷致因分析及应用

油田勘探开发技术不断发展，开采深度广度不断提升，管道腐蚀问题呈现复杂性、多样性、不确定性。文中针对此问题开展了油田压力管道典型缺陷的致因分析方法研究，通过对缺陷管道的无损检测，宏观、微观形貌及金相分析，化学分析，力学性能测试，仿真模拟分析确定产生缺陷的原因，从而提出预防腐蚀、减小风险的方法，提高管道安全运行的可靠性。基于该方法对缺陷致因分析开展了实际应用，并能有效解决相应的腐蚀问题。     

天然气管道腐蚀穿孔成因分析

某天然气管道发生腐蚀穿孔泄漏事故,利用理化实验分析、微观分析（SEM）和X射线衍射（XRD）等技术手段,分析了事故管道的拉伸性能、冲击性能及腐蚀产物等,确定了腐蚀穿孔的诱因,并推理得出管道内发生CO2腐蚀的机理。针对这一现象,结合管道的运行工况,从管道清管、气质处理、管道内检测及介质流速等方面给出了几点防腐建议。     

埋地燃气钢质管道顶管段非开挖检验技术研究

针对埋地燃气管道穿越段顶管施工套管为水泥管两端封堵留检漏管的管段外腐蚀检测,提出对该管段利用检漏管测试气体泄漏情况,利用内窥镜插入检漏管,外观检查密封空间及管体,测试阴极保护效果,检查管道顶管入土端及采用导波检测实现对管道表面腐蚀状况的有效检测。检测结果表明,采用上述手段能够实现埋地燃气管道顶管段的检验。     

不锈钢复合板封头开裂原因分析

某石化厂一台不锈钢复合板胶液罐检验时发现内壁封头裂纹,为分析该裂纹成因,通过硬度测试、铁素体含量测试、金相分析、成分分析和介质分析等方法,发现裂纹部位硬度偏高,铁素体含量偏高,奥氏体组织中存在应变诱导马氏体组织,分析发现介质组分有微量氢氟酸生成的可能,最终确定该裂纹为晶间型应力腐蚀开裂,并为预防该裂纹的形成提供建议。     

埋地输油管道腐蚀缺陷分析及修复工艺

以东北输油管道为例,分析了埋地输油管线腐蚀特点及原因,认为管道的腐蚀主要是由于防腐层老化、剥离,导致出现阴极保护死区,该部位在土壤中氧浓差及细菌的作用下发生了电化学腐蚀;另外,管体表面膜不完整、阴保系统本身缺陷等也最终会加剧管道的腐蚀.提出了防腐层修复、管体补强(开挖技术如套袖补强、非开挖修复如内衬法等)的管道修复工艺要点及适用情况.     

城镇燃气管道腐蚀检测案例分析

为优化城镇燃气管道的防腐措施，提高钢质管道的防腐效率，通过对某燃气公司城镇燃气管道检测中发现的典型腐蚀案例分析，找出了其腐蚀形态主要有土壤电化学腐蚀、微生物腐蚀、杂散电流腐蚀等，总结出可采取的防腐措施有管道外壁加装防腐层、安装阴极保护设施、增设排流装置等。对检测中发现的腐蚀缺陷，采用局部挖补、防腐层补口、接地排流技术处理，运行结果表明：修复后的管道阴极保护参数测试正常，土壤表面电位梯度0.4 mV/m,管地电位正向偏移值35 mV,无防腐层损坏、剥离及杂散电流腐蚀现象，解决了该条管道的防腐控制问题。     

埋地长输管道腐蚀因素分析与防护对策

文中在调研中石化塘燕复线Φ711段管道的基础上,从外腐蚀、内腐蚀两个方面分析了该管道存在的腐蚀因素,证实了电化学、土壤、散杂电流、水、介质等因素的腐蚀作用,并根据实际需要,提出内外腐蚀两方面的防护对策和预防措施,为管道完整性管理提供参考。     

矸石电厂汽机管系使用可靠性分析

在某电厂汽机管系大修过程中,发现汽机管系流体输送管道误用了结构用无缝钢管,该批能否继续使用需要进行评价.测定了抽样管道的化学成分和机械性能,开展了抽样管道的水压爆破试验和压扁工艺性能试验.按照可靠性方法分析了各试验参数的随机分布规律,计算了按GB3087接收该批管道的接收概率,应用应力-强度干涉模型分析了汽机管系各管道的使用可靠性.结果发现有18.75%的管道使用可靠度偏低,建议立即更换.     

腐蚀管道剩余寿命预测方法

基于可靠性理论,提出了一种预测管道腐蚀剩余寿命的新方法,即管道腐蚀可靠性寿命预测方法。该方法包括建立腐蚀管道的失效状态函数、腐蚀速率等变量的概率分布模型、管道失效概率和可靠度随时间的变化规律;然后根据管道所处地区级别和风险等级给定目标可靠度,确定管道的腐蚀剩余寿命。运用此方法预测了新疆采油一厂红浅注汽管道的腐蚀剩余寿命,为该管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。