薄铝硅镀层热成形钢应用技术研究

新型的薄铝硅镀层热成形钢在抗拉强度、屈服强度以及伸长率不变的情况提升了折弯角性能，在汽车应用中具有一定优势。对1 500 MPa薄铝硅镀层热成形钢进行了应用性能研究，包括成形性能、焊接性能、腐蚀性能、胶粘性能。结果显示，减薄铝硅镀层对成形性没有影响，提升了材料的焊接性能，腐蚀性能有所下降，但是总体满足设计要求，胶粘性能也无明显变化。因此，可以推进薄铝硅镀层热成形钢在车身上的批量应用。     

铝硅活塞合金组织与性能的改善

对不同变质剂变质的共晶和过共晶铝硅活塞合金的组织与性能进行了分析比较,考察了铸件热处理对合金中硅相形态的影响。结果表明,无论共晶或过共晶铝硅类合金,采用磷变质并结合T6处理的方法,可获得优于相同状态下采用锶、钠变质的共晶合金或磷-锶复合双重变质的过共晶合金的组织与性能。     

热处理对铝硅铸造合金组织与性能的影响

研究了经不同变质处理后的共晶铝硅铸造合金在热处理(T6处理)过程中组织与性能的变化。通过正交试验分析了T6处理的有关工艺参数对合金力学性能的影响结果表明，变质处理对合金中硅相在热处理时的粒化过程有明显的促进作用，铸件热处理的效果是α相强化和硅相形态改善同时对优化铝硅铸造合金热处理的工艺和质量以及降低热处理能耗等方面的研究与技术发展提出了一些看法。     

全铝及钢-铝混合车身轻量化连接技术

铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。     

东风活塞的铸淬试验

对于铝硅合金这类材料的热处理工艺，似乎已经定型，各行业厂已采用了几十年，从未有人提出过异议，从１９７９年我厂引进镶圈活塞制造技术以后，有了一点改变。特别是近年来东风活塞时有掉头现象发生，加之热处理能耗较大，使我们对传统的热处理工艺有些新想法、为此，我们组织人员，用了３周时间，进行了一次东风活塞铸淬试验，现将试验过程及结果总结出来，供同行们参考。     

铝侧围外板滚边连接技术浅析

很多汽车厂在车身上已经应用钢制零件与铝制零件的混合连接工艺,由于钢、铝材料属性的差异,导致不能采用常规的电阻点焊进行连接操作;本文针对某项目车身铝侧围外板与钢侧围内板连接需求进行工艺分析,该项目采用滚边工艺增加结构胶接的方式去解决铝侧围外板与钢侧围内板总成连接需求,既要考虑密封条、顶饰条、玻璃安装面对车身功能需求又要保证连接后的车身属性需求。     

车身板件损伤修复之钣金基本常用工具的使用

对于采用整体式车身结构的轿车车身来说,车身钣金零件按功能不同可以分为结构件和覆盖件两大类。 结构件,如图1所示。是指承受车身主要载荷的部分,为车身上的梁、柱等零件,比如前纵梁、车身立柱、地板横梁等。这些部位使用的材料为较厚的高强度钢或超高强度钢,     

重型载货汽车钢铝混合车身轻量化方案研究

通过对铝合金车身不同技术路线对比研究，提出“型材框架+覆盖件”钢铝混合重型载货汽车车身轻量化方案。基于该车身结构完成材料选用、连接工艺对比与方案制定，并采用CAE软件对该车身的模态、刚度、疲劳、碰撞性能进行仿真分析，各项性能指标均满足产品要求。该钢铝混合车身较原钢质车身质量降低81.5 kg，降幅22.4%，为后续重型载货汽车车身轻量化设计与制造提供参考。     

锌系磷化应对钢铝混合车身要求浅析

随着汽车轻量化材料的快速发展,铝板在汽车车身上的应用率逐年提高。文章通过研究磷化工艺处理钢铝混合车身存在的问题,提出钢铝混合车身在磷化工艺条件下,对脱脂液、表调液、磷化液、钝化液的要求。     

简述摩托车活塞材料及表面处理

活塞起着压缩燃料与空气并通过燃烧膨胀将力传给曲柄连杆的作用,对发动机的寿命起着非常重要的作用。1 活塞材料摩托车发动机活塞广泛采用铝硅合金。随着硅含量的增加,铝硅合金的线性膨胀系数下降,耐磨性、     

铝合金活塞的热处理

<正> 近年来,为了满足发动机设计强化的要求,在活塞设计中对铝合金材料的体积热稳定性提出了更高要求。为此国内外对活塞热处理工艺都在进行研究和改善,并已取得一定的成效。 当前国内多数活塞制造厂仍沿用传统的铝硅系列合金热处理工艺,即首先在510℃进行固溶处理,获得过饱和α固溶体,然后经190℃时效,可获得分布在晶内和晶界的第二相。     

进口汽车活塞开发生产的几个问题

活塞是内燃机的心脏,其质量的好坏直接影响内燃机的性能和使用寿命,因此,进口汽车活塞的开发生产并非轻而易举。现根据进口汽车活塞开发的工作实践,提出以下一些观点,供参考。一、要熟悉各国材料牌号标准,合理转换国产材料牌号一般来讲,国际上制造内燃机活塞材料类别不外乎以下几种,即Y合金(铜铝合金)、共晶铝硅合金、亚共晶铝硅合金和过共晶铝硅合金。     

铝件车身的质量控制

基于铝合金的特性,结合一汽-大众的奥迪铝件车身生产工艺特点,对铝件车身的质量控制进行研究,包括铝板的入口检验和仓储、冲压、水洗钝化、焊装、油漆工艺的过程控制及产品质量检验等。详细介绍了铝件新型连接的缺陷判定及返修方法,总结了现有铝件质量控制的难点,探讨了无损探伤和光学测量等解决途径。     

大客车车身骨架轻量化改进设计分析

文章分析大客车车身骨架静态结构和模态,从有限元模型中探讨客车全承载式车身骨架。在保证车身的刚度和强度下,建立强量化钢铝一体的称身结构。根据轻量化目标对铝合金材料尺寸界面进行计算,与钢铝一体化车身设计进行比较,同时比较原车身骨架动态、静态和质量性能。实验结果表明,研究的轻量化设计与之前相比效果比较好。     

热熔自攻丝铆接特征参数对钢铝连接铆点质量影响

热熔自攻丝铆接因其在钢铝连接上的优势,而被广泛应用在白车身连接领域中。以通用标准GMW3032系列钢板和铝合金6061-T6为主要研究对象,参照目前主机厂的铆接工艺标准,研究了热熔自攻丝铆接中钻孔下压力、钻孔刀头最大转速、锁紧扭矩3个主要特征参数在铆接过程中的变化,讨论了不同搭接匹配下特征参数设置对钢铝连接铆点质量的影响,可对实际车身连接工艺优化提供有益借鉴。     

汽车车身高强度钢的应用发展及挑战

基于对欧洲车身会议参会车型的车身用材统计,分析了钢、铝、塑料等材料在车身的应用现状和趋势。分析结果表明,以高强度钢为主、多材料复合应用是未来车身用材的发展趋势。高强度钢向着更高强塑积、更优性价比等方向发展,其中热成形钢在车身的用量会逐渐增大。随着高强度钢的发展,其应用也面临着一系列的挑战,如冷冲压成形的开裂和回弹、焊接技术难题,延迟开裂的科学评价、断裂韧性的优化提升等则是需要持续研究攻克的难题。     

基于产品差异的车身轻量化材料策略研究

轻质材料的应用是实现汽车轻量化的有效途径之一。通过研究国内外汽车公司在车身领域的最新成果,结合上汽的车型开发经验,提出了车身材料的发展方向:高端产品以全铝车身配合复合材料外覆盖件;中端主流产品采用超高强度钢板与多种轻质材料混合连接;低端产品仍采用钢制车身,同时加大高强钢的比例。针对这三大发展方向存在的成本、工艺、技术等方面的问题进行了一定探究。     

高性能汔车发动机活塞材料与热处理T艺的研究

为适应汽车发动机活塞越来越高的性能要求,从材料熔制和热处理工艺的改进入手,成功地研究开发了在共晶铝硅合金基础上加磷变质的过共晶型金相组织铝合金.指出发动机活塞的热处理宜采用T6或T7处理,对特种结构活塞可采用低温淬火+人工时效.若单纯采用时效处理,则必须在铸件出模后利用其余热采取相应的强冷措施,但应保证冷却条件,即工艺条件的稳定性.     

过共晶铝硅活塞合金的研究

把过共晶铝硅合金中的硅含量提高到３０％－３５％，在其中加入Ｃｕ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ和ＲＥ等合金强化元素，用正交试验方法选择这些元素的最佳含量，并加入Ｐ与Ｃ进行磷碳复合变质。经过一定的熔炼工艺及热处理工艺过程，处理试样，进行力学性能检验，说明这种材料符合活塞的使用要求。     

高性能汽车发动机活塞材料与热处理工艺的研究

为适应汽车发动机活塞越来越高的性能要求，从材料熔制和热处理工艺的改进入手，成功地研究开发了在共晶铝硅合金基础上加磷变质的过共晶型金相组织铝合金。指出发动机活塞的热处理宜采用T6或T7处理，对特种结构活塞可采用低温淬火＋人工时效。若单纯采用时效处理，则必须在铸件出模后利用其余热采取相应的强冷措施，但应保证冷却条件，即工艺条件的稳定性。