一次拉深成形圆桶形阶梯件的数值模拟

本文对圆桶形阶梯件的一次拉深成形过程的进行了数值模拟,表明:在凸模头部的圆角附近和凹模端面圆角附近受到的应力最大,并且凸模头部的圆角附近的板料减薄较多,应力非常大,故此处最容易出现拉破现象;如果有适当压边力,则压边圈下的板料可以不出现起皱现象,且从凸模端面圆角到凹模端面圆角的区域,都是起皱的危险区;在整形阶段凸模和凹模受到的应力急剧增大,此时模具最容易被冲坏,且此阶段对模具的疲劳寿命影响最大,应力和模具疲劳寿命负相关。有限元数值模拟可以预测减薄、破裂、预测压边力和预测成形力等,可以指导模具和工件设计。     

斜坡式结构在覆盖件拉延模具设计中的应用

用板料成形的有限元软件DYNAFORM模拟汽车覆盖件前壁板在给定冲压条件下拉延成形的全过程,在采取改变压边力、凹模圆角半径等方式无法消除破裂的情况下,提出一种斜坡形式的模具结构来改善材料流动情况,降低变薄率,并从拉延时的力学角度对其机理进行了分析,最终优选40°斜坡结构作为凹模型面,据此设计出经济合理的模具结构并成功地获得了合格产品.     

汽车顶盖冲压成型的CAE模拟研究

采用DYNAFORM软件对某汽车顶盖进行了有限元分析,研究了摩擦因数、模具间隙、材料参数等因素对该零件成型的影响.结果表明,凹模与板料之间的摩擦因数对该汽车顶盖的成型影响最大:凸模与板料之间的摩擦因数对该零件变形均匀性影响最大,改善凸模与板料之间的润滑条件可以显著提高顶盖的变形均匀性:应变硬化指数n对该零件成型的安全裕...     

基于Autoform的汽车保险杠冲压仿真研究

针对汽车覆盖件在传统冲压工艺中方案难以确定,需反复进行试模的问题,引入了板料成形有限元分析软件Autoform 对汽车保险杠板料进行冲压仿真,准确预测了板料在成形过程中可能出现的缺陷,从而在汽车保险杠模具加工前对设计方案进行及时调整,使得修模工作量减少50%以上.     

汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析

针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题,提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法,详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明,耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好,以此变形结果为依据进行的模面补偿设计,可缩短模具生产周期。     

超高强度钢车门防撞梁冷冲压数值模拟研究

车门防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,安全性高的轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难。本文使用Pam-Stamp 2G软件对材料为DP600超高强度钢的某乘用车车门防撞梁冷冲压成形工艺进行了模拟研究,探讨了凹模圆角、压边力和板料形状等对成形缺陷和回弹的影响,为同类相关高强度钢汽车件的生产起到了指导作用。     

中重型车桥壳半壳热冲压工艺分析

以桥壳半壳的制造过程为切入点,对各个环节出现的问题进行分析,在此基础上利用有限元分析方法对半壳的成形过程进行深入研究。半壳成形的不同时刻板料与模具的接触状态不同,板料B1、B2区变形为拉伸类翻边,C区变形为压缩类翻边,C区翻边滞后于B1、B2两区。半壳中间区域平面凹陷程度主要取决于热冲压工艺、模具结构及凸、凹模间隙。半壳热冲压成形设备压力较小时半壳与模具接触面积较小,容易造成尺寸一致性的波动。     

6130Q发动机油底壳的冲模调试

针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题，对制件及其成形工艺过程进行分析，改进冲模设计采用压边圈，消除园角部分拉延时的起皱问题，在两次拉模的调试中，采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值，加大凹模园角Ｒ１２，逐步降低拉延筋的高度，增加修边工序，加大小盒端尺寸等措施，解决了制件的起皱开裂，拉断问题，使冲模的调试获得了成功。     

汽车覆盖件高速冲压热分析及其在同步工程中的应用

从板料成形时热效应方面出发,推导了板料高速冲压时温升的理论计算公式,研究了高速冲压成形时板料内部的温度分布云图,结合高速冲压生产时出现的产品缺陷与模具失效分析,提出一种基于热分析的同步工程分析方法,为汽车覆盖件高速冲压生产技术研究奠定理论基础。     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

自冲铆接工艺过程的有限元数值模拟

采用塑性有限元方法建立了自冲铆接有限元模型,对自冲铆接过程进行了数值模拟分析。探讨了铆接过程中半空心铆钉和板料的变形特点,以及凹模凸台高度对铆接效果的影响程度。模拟、试验结果表明,自冲铆接过程分为压紧、铆钉穿透板料、铆钉尾部张开和成型(墩锻)4个阶段;塑性变形主要集中在铆钉尾部与板料及模具与板料的接触部位;当凹模凸台较高时,自冲铆接的自锁性能和效果较好;模拟结果和试验结果吻合较好。     

汽车用IF钢冲压成形中变形诱发模具温升的有限元分析

以汽车用IF钢杯形拉深件为例,进行不同冲压速度下的连续冲压热力耦合有限元分析,获得了冲压成形中由于变形热和摩擦热所诱发的板料和模具温度场分布规律;通过进行不同速度、不同冲压次数的有限元模拟,得到板料和模具在每个冲压周期结束时最高温度随拉深次数和拉深速度的变化规律。采用单向拉伸变形热试验对本文所采用的热力耦合有限元分析模型进行了试验验证,结果表明有限元模拟可以很好地预测试件变形过程中的温升趋势,具有较好的精度。由此分析可知,当冲压速度较高时冲压过程中的温升现象应该引起重视。     

板料拉深变形过程计算机模拟及实验研究

本论文在自行设计的实验装置上，测定出工件和模具表面之间的摩擦条件，在此基础上，应用刚塑性有限元方法，计算机模拟板料拉深成形过程的金属流动规律及应力一变分布规律。由于采用计算机模拟的边界条件是建立在实验的基础独理论分析的结果与实验具有直接的可比性，本论文的研究结果为冲模设计和拉深成形工艺分析提供可靠的理论依据。     

车身覆盖件模具数字化制造技术

进入二十一世纪，数字化制造技术常被用于车身覆盖件模具开发以提高质量、缩短周期和降低成本。首先根据车身覆盖件的产品特点设计出拉延工序的三维工艺数模(CAD曲面造型)；然后对其进行拉延成形数值模拟(CAE)，提高板料成形极限图、厚度分布图、应力应变分布图，保证覆盖件的工艺数模具有良好的成形性能；根据最终的工艺数模，进行模具三维结构设计(CAD实体建模)和数控加工(CAM)。     

技术参数对薄板成型影响的试验研究

通过对国产０８Ａ１钢板四种试样的成型试验，研究了成型时板料向凹模的流入量与技术参数之间的关系。其中板料的应力应变状态，轧制方向，厚度和坯料尺寸等因素都影响成型时板料内的流入量。增大压边力，将减少板料向凹模内的流入量。     

高强度钢冲压件侧壁卷曲缺陷的数值模拟分析

针对高强度钢U形截面件在冲压成形时经常发生的侧壁卷曲缺陷问题,运用有限元软件Abaqus,模拟分析了U形截面件模具间隙、压边力等工艺参数和模具结构参数及弹性模量、应变硬化指数等材料参数对高强度钢冲压件侧壁卷曲的影响。结果表明：模具间隙越大,凹模入口圆角越大,压边力越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重;弹性模量越小,应变硬化系数越大,应变硬化指数越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重。     

基于板料成形的冲压模具节点接触力映射方法

针对模具和板料间接触力在结构分析中进行映射的问题,提出一种基于节点进行映射的新方法,此方法要求成形分析中的模具和结构分析中的模具工作面具有相同的网格和节点号,将成形分析得到的节点接触力直接施加到结构分析中的模具节点上,避免了不同网格间插值、映射造成的误差。本文基于T形件成形将此方法和通常使用的hyperworks映射方法进行对比,发现本方法得到的载荷分布以及应力分布更合理,能对模具结构优化等提供更好的支持。     

模具CAE技术在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模型分析软件AutoForm的模具CAE技术,对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用,对拉延模的模面设计方案进行了分析,对其拉延成形过程进行了模拟分析,并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断,优化了改进方案,和现场取得了完全一致的结果。     

广义成形性技术及其在汽车覆盖件生产中的应用

广义成形性技术是以板料塑性理论为基础，结合冲压工程实际，综合运用CAD／CAE／CAM和信息处理技术，提供先进的冲压成形性指数，并在虚拟冲压工程环境中提供快速、准确、低成本的分析结果来指导工程实际。以汽车覆盖件拉深工艺及模具的设计和制造为例，介绍了广义成形性技术的应用情况，应用结果表明，运用该技术可降低模具制造费用、提高模具性能、减少废品率。最后对此技术的进一步研究开发工作进行了分析。     

内齿轮冷挤压参数优化设计及模具磨损分析

将正交试验设计方法和冷挤压数值模拟方法相结合,评估了冷挤压过程中参数:凹模锥角、摩擦系数和挤压速度对成形力的影响,并确定最优的工艺参数组合。以汽车减速轴为例,分组建立了冷挤压件和模具的有限元模型,运用正交试验方法进行分组仿真分析,通过对轴向挤压力数据的方差分析,确定最优的工艺参数组合,并根据优化后的参数,对模具的磨损进行分析。试验方法对实际工艺设计具有指导意义。