机坪管线外防腐对阴极保护影响的分析

某机场机坪加油管线扩建工程竣工验收阶段,在对牺牲阳极保护系统进行测试时,发现阴极保护电位没能达到规范要求的-850 m V。经过分析调查,造成此问题的原因可能是管线外防腐层的变化、旧机坪的杂散电流以及管线土壤电阻率的变化,重点从管线外防腐层自身性质和工艺计算两个方面分析了对牺牲阳极保护系统效果的影响情况。该工程牺牲阳极阴极保护系统管道保护电位不达标的原因主要是新旧机坪管线绝缘问题和牺牲阳极组数量不足,据此进行整顿后管道保护电位达标。     

储罐底板阴极保护体系数值模拟

基于广泛应用的深井阳极技术,指出了研究阴极保护电位分布规律的重要性。针对以往深井阳极对储罐底板阴极保护数值模拟存在的影响（金属构件极化曲线试验限定条件不同导致电位计算系统误差;没有考虑计算区域环境介质的不连续性）,提出一种根据典型电流密度分布假设求解保护电位的方法,选取2个典型的深井阳极对储罐底板阴极保护工程示例,验证了数值方法的可靠性。针对新建储罐底板阴极保护工程,该方法对于合理设计深井阳极具有借鉴意义。     

柔性阳极的阴极保护技术在我国管线上的应用

介绍了柔性阳极保护的基础知识；指出了阴极保护技术在我国的基本应用情况及存在的问题。通过对国外柔性阴极的阴极保护技术应用情况的介绍，结合我国管线目前所处的环境和实际情况，提出了柔性阳极的阴极保护在我国管线及重要的罐场等区域的应用前景。为促使该新技术在我国管线上更好地发挥作用，提出了柔性阳极材料应用统一的验收标准等建议。     

柔性阳极在燃气管网改造中的应用

随着城市燃气管网规模日益扩大,由于管网老化造成的腐蚀穿孔等泄漏问题,给管网安全带来巨大的威胁。正确选择合适的阴极保护方式,成为管网安全运营管理中的重要环节。文中简述了北京市燃气管网现状及燃气管线阴极保护系统的建设情况,并阐述了柔性阳极的特点及柔性阳极分类。结合燃气管线阴极保护系统改造工程,介绍了柔性阳极在城镇燃气管网改造中的设计及安装技术,最后对采用柔性阳极保护的管网运行效果和经济效益进行了分析。     

埋地输水管线牺牲阳极的阴极保护

通过对大连市引英入连输水应急工程土壤腐蚀性的现场勘察,为该工程钢质输水管网设计了牺牲阳极的阴极保护方法。30个月的实践证明,钢质输水管线经牺牲阳极的阴极保护后,整个阴极保护系统稳定,电位分布均匀,阳极保持较负的工作电位,提供较高的驱动电压,使管网处于良好的保护状态,防止了土壤的电化学腐蚀,达到了设计标准。     

10万m3原油储罐罐底内底板腐蚀与牺牲阳极阴极保护

叙述了原油罐内的腐蚀状况与腐蚀机理 ,并介绍了大连某海港 10万m3原油储罐罐底内板涂料防腐和牺牲阳极联合保护对策及应用情况。结果表明 :原油罐底板内壁阴极保护后 ,保护电位均低于 - 0 85V(Cu/CuSO4 )。说明原油罐底板内壁实施牺牲阳极保护后 ,阴极保护系统稳定 ,牺牲阳极保持较低的工作电位 ,使原油罐底板内壁得到完全保护 ,达到了设计技术指标     

埋地管线的阴极保护技术——管道腐蚀与防护讲座之四

介绍了阴极保护原理和技术方法,阐述了埋地管线上发生微电池和长线宏电池腐蚀的机制,牺牲阳极法和外加电流法阴极保护技术在埋地管线上的应用,它们的电极过程、物质变化和电流分布。论证阴极保护的主要参数及合理选择保护度和保护效率的关系。提出了对阴极保护技术继续研究和发展的几点建议。     

涂层与阴极保护下的管道外腐蚀研究与控制

长期以来 ,一直认为管道在涂层和阴极保护协同保护下不会产生外壁腐蚀或腐蚀轻微。应用第三代高精度智能清管检测器对榕山—佛荫长为 2 5 4km的管线进行检测 ,发现了 455处外壁腐蚀 ,研究结果表明 :管道建设时 ,涂层施工的质量较差 ;使用维护过程中涂层材料老化严重、失修 ;管线上阴极保护系统长期故障使管道欠保护 ;执行了有严重缺陷的行业标准 ,至今不知管线上监测到的保护电位距真实的极化电位的差距有多大 ;管线的阴极保护度数据难以采集到。针对上述问题提出了控制腐蚀的方法。     

油田集输管线的联合阴极保护

外防腐层与阴极保护是油田集输管线最经济有效的防腐蚀措施,但是管线的阴极保护往往与油田地面设施的防雷/静电技术不匹配,管线的阴极保护效果受影响。文中介绍了采用联合阴极保护油田集输管线的极化水平不均的问题。从绝缘接头绝缘性、管线阻性以及站内地面设施接地等方面进行了阴极保护系统调查,指出绝缘接头失效、现有接地系统是导致电流漏失的因素。对集输管线原有阴极保护系统提出了在恒电位仪输出阴极串联具有强制分流的阴极接线箱、绝缘接头保护、接地改造等改进措施。     

交流干扰下新的阴极保护准则Iac/Idc的研究

文中探讨了交流杂散电流干扰下埋地管线钢新的阴极保护电位准则,即交直流比准则。利用PS-268A电化学测试仪,采用恒电位极化法测量试样保护电流密度,从而说明不同交直流比情况下的阴极保护效果。结果表明:在-850～-1 000 mV直流保护电位范围内,当交直流比值为5的情况下,实验中得到的保护电流密度最小,小于其他比值情况下103个数量级。在此保护电位范围内交直流比为5的情况下,对交流干扰下的埋地管线阴极保护效果最佳。     

埋地输油管道外防腐层的检测与评估

运用RD-PCM地探仪对某机场埋地输油管道的外防腐层进行不开挖检测,检测外防腐层老化程度,确定外防腐层的破损处(露铁点)。检测管道外环境土壤的腐蚀情况,确定土壤的腐蚀等级。对露铁点选择性开挖,了解露铁点的现状。分析牺牲阳极的保护情况,计算确定牺牲阳极的保护年限。对该输油管道的现状进行系统评估,确保管道在设计年限内可靠运行。     

埋地输油管道腐蚀缺陷分析及修复工艺

以东北输油管道为例,分析了埋地输油管线腐蚀特点及原因,认为管道的腐蚀主要是由于防腐层老化、剥离,导致出现阴极保护死区,该部位在土壤中氧浓差及细菌的作用下发生了电化学腐蚀;另外,管体表面膜不完整、阴保系统本身缺陷等也最终会加剧管道的腐蚀.提出了防腐层修复、管体补强(开挖技术如套袖补强、非开挖修复如内衬法等)的管道修复工艺要点及适用情况.     

川西集输管道外腐蚀防护技术研究

川西气田集输管道投运年限较长,敷设地区大气、土壤腐蚀性较强,造成管道外腐蚀引起的穿孔、泄漏。针对管道外腐蚀问题,通过对川西地区腐蚀环境调研,分析管道外腐蚀特征,并根据气田实际开展了管材、防腐层、阴极保护,修复补强技术及腐蚀检测等腐蚀控制措施研究,形成了川西管道外腐蚀防护体系,有效延长管道平均剩余寿命,保障了气田安全平稳生产。     

油气站场管道腐蚀检测方法及节点控制

通过引进先进的超声导波检测技术和借鉴现有标准的做法,提出了针对站场管道腐蚀缺陷、外防腐层、区域阴极保护、土壤腐蚀性、杂散电流干扰的综合检测与评价方法,建立了输油气站场管道的腐蚀检测方法体系,明确了油气站场管道腐蚀检测中的关键节点.现场应用表明：该方法体系能够帮助检测人员实现对站场管道的非开挖或局部开挖检测,帮助管理者及时掌握站场管道的腐蚀状况.     

埋地钢管的土壤腐蚀速率计算及防腐措施

埋地钢管发生泄漏的主要原因为土壤侧的腐蚀.埋地钢管土壤侧的腐蚀主要影响因素包括土壤性质、操作温度、涂层效力、阴极保护和杂散电流.依据API581,综合讨论上述因素的影响因子,并结合相关算例分析了阴极保护对土壤腐蚀速率的影响程度.针对土壤侧的腐蚀,提出了涂层防护和阴极保护的防腐措施.根据土壤腐蚀速率预测出埋地钢管的剩余使用寿命,从而合理安排检验检测时间,保障埋地钢管的安全运行.     

星美公司储油罐腐蚀因素评价及防护初探

针对星美公司储油罐的腐蚀问题,在调研国内外腐蚀与防护现状的基础上,对所输原油中的油样、水样的物性进行了再认识,然后加工了4种和现场管罐材质相同的试件及同材质焊接件试件,分别以油样、水样为介质完成了室内腐蚀性评价实验和现场挂片实验。为进一步验证实验结果,还对典型腐蚀试件进行了扫描电镜分析验证。依据实验结果,确定了不同环境、不同材质的腐蚀速率。最后,根据腐蚀原理、实验研究结果,提出了防护措施的建议。     

两种钢质管道腐蚀检测新技术

管道腐蚀检测相关技术主要包括:管道沿线环境调查,管线探测与测绘,管道防腐层完整性检测,管体检测,管道阴极保护系统检测,管道泄漏检测、监测及腐蚀管道的安全评价.管道腐蚀的根本在于管体,埋地钢质管道的腐蚀防护广泛采用施加防腐蚀涂层并附加阴极保护.针对埋地钢质管道防腐层检测评价、管体检测评价这两方面内容,介绍两种管道腐蚀检测...     

石油运输管道腐蚀原因和腐蚀速率预测研究

管道运输是石油生产输送中一种重要的运输方式,其运行的安全可靠性已经引起了高度的重视.介绍了管道的腐蚀机理,分析了影响腐蚀的因素,从内、外防腐蚀,阴极保护等方面论述了防腐蚀的应对措施.为了对输油管道的腐蚀速率进行预测,掌握输油管道腐蚀的基本规律,介绍了几种常用的油气集输管道腐蚀速率预测研究方法,为今后石油运输管道腐蚀的研...     

基于形貌特征的CO2腐蚀速率预测方法

针对CO2腐蚀过程复杂，难以利用实测数据有效预测腐蚀速率问题，文中以腐蚀形貌图像为对象，利用支持向量机（SVM）构建预测模型，实现对CO2腐蚀速率的预测。对N80钢的CO2腐蚀图像进行灰度处理、灰度增强及二值化处理，提取蚀孔数目和孔蚀面积。经计算获得孔蚀密度及孔蚀率，结合工作温度及CO2分压作为腐蚀速率预测的四维特征向量。以SVM构建预测模型，经测试，可准确预测CO2腐蚀速率，并与神经网络预测结果进行对比，验证了该方法的优越性。