共查询到20条相似文献,搜索用时 814 毫秒
1.
铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。 相似文献
2.
3.
从车身制造过程中外覆盖件上件和装配工艺过程分析出发,分析了视觉引导机器人抓料和上件的关键控制点,指出薄板零件的定位技术对视觉引导的影响,并通过侧围自动上件、顶盖引导自动装配、门盖内板和外板抓取等多场景实际案例,给车身工艺开发和装配质量控制提供参考。 相似文献
4.
结合复合材料的具体成型工艺、连接工艺等特征,在原有钢制后举门的模型基础上,对复合材料后举门的内、外板及其附件的安装方式进行设计,以探索车身轻量化技术路线,为今后的复合材料车身零件的设计提供一定的经验和借鉴。 相似文献
5.
6.
7.
汽车的四门两盖(左右前车门、后车门,发动机盖和行李箱盖或后背门),是汽车车身总成的重要组成部分。它们是汽车车身的外表开启件,装配后要与周围零件保持均匀的装配间隙,以达到良好的互换性,同时它们也是汽车塑形的可见表面。因此,要求门、盖外表面光滑平整,不能存在凹凸划痕,还要保证边缘过渡线圆滑。基于以上要求,四门两盖内外板之间装配不能采用焊接工艺,而要选用包边工艺。所谓包边工艺,是一种将零件上冲压产生的上翻边或下翻边压平后,使零件的内、外板连接在一起的装配工艺(通过折弯)。 相似文献
8.
9.
正应用铝合金等轻质金属材料是实现车身轻量化、降低整车油耗及排放的有效方式,但由于与钢的熔点和热膨胀系数的不同,导致其与钢板无法通过点焊连接。自攻螺纹连接(FDS-Flow Drill Screw,FDS)作为一种通过紧固件高速旋转使板料热变形后攻丝铆接的冷成型工艺,目前在钢铝混合车身的结构件的连接中广泛应用。为了完善基于被动安全性的钢铝FDS连接动态性能数据,有必要通过试验的方式研究获取FDS连接的动态力学性能,以支持基于被动安全性的钢铝混合车身正向开发和虚拟分析验证。 相似文献
10.
<正>(接2015年第2期)3.用整形修复机修复碰撞轻微损坏汽车车身外部覆盖件是采用不可拆卸的方法连接。例如,汽车车身侧围外板、汽车车门外板,如果碰撞不严重,采用更换车门总成显然是不可取的,所以修复这些碰撞轻微损坏,可以使用整形修复机进行修复。汽车常会发生相互碰擦造成汽车车身刮伤,一般经目测和测量检查没有涉及到其他车身构件损伤。汽车车身修复分钣金作业和涂装作业两个部分,分别由汽车车身钣金工、汽车车身 相似文献
11.
12.
13.
加油口盖位于车身侧围,遮挡在汽车油箱加注口或充电口外,主要起到供加油枪/充电器进出,遮蔽油箱加油口的作用。同时,加油口盖的成型质量、精度和侧围外板的DTS匹配精度关系着汽车的外观品质、客户感官质量以及产品商品性,为加油口盖设计、制造、质量控制的重点、难点。目前大多主机厂采用点焊加油口盖,但是由于焊接变形较大,存在加油口盖外观不平、刮伤漆面、与侧围外板间隙不均匀等问题。文章重点介绍几种连接方式的加油口盖,包括金属点焊加油口盖、金属包边加油口盖、塑料加油口盖。在平衡成本和质量的前提下,提出多种工艺解决方案。 相似文献
14.
为减轻车身质量并控制制造成本,汽车厂家积极采用拼焊板件来代替整体冲压件。由于传统焊接技术热输入大,拼焊板件一般多见于结构件。随着冷金属过渡焊接技术的出现和发展,将车身外观件进行无缝拼焊成为可能。借助车身侧围外板拼焊实例,结合冷弧焊技术的原理和特点,从产品定义、夹具设计、焊接工艺参数及焊后铣削打磨方向进行研究。将冷弧焊技术成功运用到车身外观件焊接,能较大程度降低白车身制造成本。 相似文献
15.
《汽车工艺与材料》2021,(9)
针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。 相似文献
16.
17.
18.
19.
20.
以某一确定的自动冲压线和发动机罩外板、前门外板和侧围外板为特定零件研究对象,基于实际生产线体、设备和冲压模具,采用NX软件进行3D建模并模拟研究影响自动冲压线效率(SPM)的影响因素及其主次,并确定不同种类零件SPM理论目标。结果表明,所研究对象线体极限SPM约为12.3件/min。影响自动线效率因素有一级影响因素零件深度、工序之间旋转角度和压机冲次;二级影响因素送料高度差和零件偏心;三级影响因素模具特有结构。发动机罩外板类、前门外板类和侧围外板类自动线SPM理论目标分别为11.07件/min、11.1件/min8.8、件/min。 相似文献