基于RecurDyn对砂轮的动态特性分析和优化设计

在现代加工制造业中,砂轮作为磨削加工的重要部分,在磨削过程中直接作用于工件,直接影响着工件加工质量和加工精度。砂轮的动态特性分析和优化设计也就显得极其重要了。本文以外圆磨床的砂轮为研究对象,应用RecurDyn软件建立外圆磨床动力学模型,进行动力学仿真分析,获取所关心的系统动态参数。根据砂轮的固有频率和振型找出外圆磨床砂轮的设计不足,进而对砂轮进行参数优化设计,避免共振的发生,降低振动对加工质量和加工精度的影响。     

大型钢箱梁及其滑轮连接处同轴度控制的焊接制造工艺研究

如何控制大跨度支撑结构的全焊接大型钢箱梁制造的几何精度,主要取决于装配精度和焊接变形控制。文章主要介绍了钢箱梁及其滑轮连接处同轴度控制方法。由于该类结构尺寸较长、焊接变形大、不易实现焊后加工等特点,通过使用工装设备、合理安排焊接制作工艺、焊接变形控制等达到设计要求。为大型钢箱梁及类似结构的焊接制作提供借鉴。     

大型内齿圈齿形的加工

利用线切割机和计算机辅助设计CAD/CAM转换软件,及自行设计配套工装,按照图纸技术要求加工出外径Φ4500 mm,分度圆直度为Φ3888 mm的大型内齿圈内齿,从而解决以我们目前设备无法加工的难题。     

基于数字化技术的轴类零件圆度误差测量方法研究

轴类零件的圆度误差会影响零部件的使用寿命。针对以往测量法存在的不足,提出了一种基于数字化技术的轴类零件圆度误差测量方法。该方法采用数字化非接触式激光测量方式对轴类零件的轴端面、轴径面进行测量采集三维数据点;对轴端面数据点进行稳健平面拟合获取轴端面所在平面的平面特征值;将轴径面上数据点投影到轴端面所在平面上获取投影点;采用投影点和轴端面所在平面的平面方程求解几何圆方程,求取几何圆参数;根据投影点与几何圆参数从而求取轴类零件的圆度误差值。通过实验验证表明,该算法在对轴类零件的圆度测量方面具有较好的实用性且精度满足要求。     

磨削加工纳米晶镍铁合金试件的参数研究

使用不同的磨削加工参数对纳米晶镍铁合金进行加工,通过X射线衍射仪着重研究磨削过程中表面形态,残余应力及晶粒结构的变化。结果表明,增加最终试件厚度可以改善表面质量。电沉积状态下的表面残余应力几乎为零或接近于零。但电沉积态不同深度分布下的残余应力状态不同。如果采用适当的磨削工艺,可以认为磨削工艺对残余应力状态影响不大。磨削加工将增大材料的晶粒大小。砂轮对晶粒尺寸影响不大,而试样厚度对晶粒尺寸有一定影响。随着试件厚度增加,晶粒尺寸改变越小。磨削加工将减小材料晶格畸变。使用不同的砂轮在同等条件下加工时,磨粒更粗的砂轮对晶格畸变影响更大,晶格畸变率大大减小。用相同的砂轮在不同的磨削方向下加工,较大厚度的试件晶格畸变率较初始状态变化最小。采用纵向磨削对晶格畸变率的减低效果不明显。磨削加工对晶格距离的影响不明显。本文证明不同的加工工艺和参数会导致表面完整性产生很大差异,如表面微观形貌,残余应力等。因此,对于给定的材料,如何合理地选择加工工艺和参数对提高工件的表面质量和疲劳性能至关重要。     

基于深度学习的船体曲板多视角三维重建方法

船体曲面外板加工成形是船舶建造精度控制的重要环节，传统曲面外板加工精度检测主要依靠样板和样箱，实现曲板成形自动化检测的关键是快速、精准地重建曲板三维曲面。提出一种基于深度学习的曲板摄影测量方法，该方法通过PatchmatchNet推断深度图得到曲板稠密点云，对稠密点云拟合二次曲面，基于拟合曲面去除曲板表面法线方向上的噪点，并基于主成分分析法（PCA）和最近点迭代法（ICP）对稠密点云和设计曲面进行自动配准，通过实例分析三维重建方法、图像数量、图像拍摄范围等对重建点云精度的影响。结果表明：曲板多视角三维重建精度小于2mm，满足船体外板加工精度要求，可为实现船体曲板精度自动化测量提供了参考与借鉴。     

艉柱轴毂孔镗孔机改进点滴

艉柱轴毂孔的镗削是在船台上进行的,由于镗杆较长,安装支承条件差,整个结构系统的刚性也较差,加工时振动大,致使轴毂孔的加工精度低、光洁度不高、生产率低。以前,国内对艉柱轴毂孔的加工要求不高,椭圆度及相互位置精度控制在0.10 mm左右,光洁度为(?)4～5。近年来,随着我国出口船舶的建     

船用柴油机凸轮轴形位误差非接触在位检测方法研究

船用柴油机凸轮轴的圆跳动、同轴度、轮廓度等几何形状误差的在位检测是实现其智能制造的关键之一.基于空间解析几何理论,提出具有自补偿功能的轴类零件形位公差在位检测方法.采用线激光测量仪的在位检测系统,进行轴类零件的跳动、同轴度、轮廓度公差等检测,通过试验验证检测的精度和准确性,为在线指导大尺寸轴类工件加工提供了理论基础.     

某水下航行体抛物曲面加工的方法

<正>某水下航行体具有抛物线形状的外轮廓,使其航行时具有较小的航行阻力,较高的航行速度。常规数控车床编程加工抛物线曲面轮廓时,采用"运用方程式间隔采点计算"法,采点间距的大小决定了加工曲面轮廓度的精度。间距越小面轮廓度的精度越高。就本例而言,曲面总长为100mm,如果采用0. 100 mm的间距采点,系统计算量将达到1 000 (100/0. 100)次,但是面轮廓度的误差远远超出0. 025 mm的范围,达不到图纸要求。如果采用0. 020 mm的间距采点,系统计算量将达到5 000 (100/0. 020)次,面轮廓度的误差刚     

舰船 RCS 测试内外结合定标方法

针对舰船 RCS 测试的定标问题，讨论从接收机前端注入标准微波信号或从发射机耦合发射功率输入接收机前端的2种内定标方法，作为修正外场定标的依据。根据雷达方程分析外场定标 RCS 测量设备、标准体加工、目标跟踪定位、测试区域环境等主要误差因素。讨论发射功率、系统非线性、系统稳定性、极化损耗等引入的误差，提出外场定标对标准体几何尺寸、表面光洁度以及所需信噪比等要求。通过内定标与外定标相结合的方法，解决由于定标与测试间隔时间过长接收机状态出现漂移导致测试误差的问题，保障舰船 RCS 长时间测试的精度和稳定度。