H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程的数值模拟

采用非线性弹塑性有限元法对Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程进行了数值模拟，分析了车门在成形过程中的应力、应变、厚度分布以及成形安全裕度的部位和规律，为Al-Mg-Si基合金车身板冲压成形工艺设计及模具设计提供了科学依据。     

网格试验法在冲压质量控制中的应用

采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。     

成形应变分析介绍及应用

Auto Grid?成形应变分析运用便携式照相测量设备对成形后的零件进行三维测量,再运用自动分析软件计算出各个区域的安全裕度。利用该分析方法可以对汽车冲压零件进行精确分析,并根据分析结果提出模具、零件结构、材料等的优化建议,从而保证零件生产的稳定性。     

切诺基前围空气室板应变分析与材料性能评价

通过网格应变分析，结合钢板成形极限曲线ＦＬＣ，找出切诺基前围空气室板的最大变形部位，应变安全裕度。根据零件成形应变分布特点，分析钢板ｒ值、ｎ值对其成形的影响，对于以平面应变和观拉为诉成形件ｎ值的影响比ｒ值重要。并预测出生产前围空气室板能使用的最经济的钢板应具备的ｎ值水平 。     

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测.结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均.最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性.     

车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Ａｕｔｏｆｏｒｍ和Ｌｓ－ｄｙｎａ３Ｄ作为隐式求解和显式求解的代表，就桑塔纳２０００型轿车处覆盖件－侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后应变，厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度，确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较，讨论了两者在处理问题时存在的差异，分析了差异的原因以及减少差异的措施，探讨了两者各自的优缺点，并且     

冲压件网格试验相关技术及原理

冲压件生产过程中影响因素复杂，而网格试验的正确使用，可以有效地从定性、定量2方面指导冲压件缩颈、拉裂问题的优化，使冲压件在冲压成形过程中拥有更大的“安全裕度”，从而加快问题的解决速度。通过成形极限曲线（FLC）分析、Comsmart设备测量，从而生产指导性数据，可以量化和反应模具实际状态，进而做出针对性的模具裕度调整，以及对调整后的模具裕度进行验证。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

网格变量映射方法在有限元分析中的应用

汽车车身零件的冲压成形和碰撞两种仿真对有限元模型网格的要求不同.为了实现不同类型网格模型之间变量的传递,提出了一种基于等参元逆变换的网格变量映射新方法.该方法通过碰撞模型节点在冲压模型中的精确定位和网格模型之间节点变量的插值,将板料冲压过程中材料性能变化后的实际状态变量(如厚度、应力和应变)精确映射到碰撞仿真模型中.将该方法应用于某轿车前保险杠碰撞仿真的结果表明,该映射方法能很好地实现有限元分析的网格前处理,在精确传递网格变量的同时将冲压效应引入碰撞仿真中,从而提高汽车碰撞仿真的效率和精度.     

网格应变分析技术在汽车覆盖件选材中的应用

将坐标网络应变技术应用于夏利变形车翼子板材质的国产化研究，通过对危险部位贴网格膜进行应变分布的定量测量和计算，确定生产稳定性和安全裕度，探讨了材质国产化的可行性。     

车身结构件多步冲压工艺数值模拟

分析了左后悬挂架形成特点，采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

CAE分析在冲压成型中的应用

介绍了当前冲压数值模拟专用软件DYNAFORM的应用范围及概况．并以典型冲压件为例阐述了DYNAFORM在进行成形有限元模拟的一般步骤,即先由前处理器创建网格模型,再由求解器迭代计算出各个时间步的数据文件,最后由后处理器察看分析各处应力、应变等相关的参数分布。     

基于冲压成形前后网格变化研究汽车碰撞仿真中的冲压效应

为提高碰撞仿真的精度而研究汽车车身钣件在成形过程中的冲压效应,提出了根据冲压前后网格的变形计算出板料的厚度变化、应变分量和等效应变的设想,并相应地推导出计算公式和开发了一个FORTRAN程序。通过以一拉深零件成形为例与有限元软件LS-DYNA的分析进行对比,两者的结果相当接近。表明该设想是可行的,计算结果文件可直接供碰撞仿真使用。     

重型越野车驾驶室安全性仿真及结构修改

建立了某重型越野车驾驶室的有限元模型,并参照ECE R29法规的要求,对其进行非线性仿真,分析汽车翻车时驾驶室的变形.针对驾驶室顶部强度存在一定裕度的情况,进行了驾驶室质量和顶盖内饰板变形对板件厚度的灵敏度分析,并据此修改顶盖内饰板、翼子板和后围及其加强板的厚度.验证结果表明,修改后的驾驶室顶部强度满足法规要求,且减轻了质量.     

3种典型车身用高强度钢板成形性试验及其成形极限图的有限元分析

对现生产使用的车身高强度钢板440WD、590R、780Y进行单轴拉伸试验,在此基础上开展成形极限的有限元分析后指出,3种板料在不等拉压变形状态下的成形性和成形极限与单轴拉伸结果接近.在平面应变状态下,780Y板厚应变小,但法兰流入量较大,需根据实际成形工艺适当调整压料力.在双拉变形区,3种板料成形后期破裂点应变路径漂移形成某一方向拉应变停滞的等拉压变形状态,440WD尤为明显.590R在变形全域中,显示出相对较好的成形适应性.     

轿车顶盖多点成形时非连续性边界条件的处理

将多点成形技术应用在轿车顶盖成形过程中。基于虚功率增率型原理和经典的J2流动理论,建立了具有材料、几何与非连续性边界条件三重非线性空间曲壳的有限元模型,给出了多点成形时非连续动态接触边界条件的处理方法,采用ANSYS软件对所建模型进行轿车顶盖多点成形过程的模拟,并通过实验得到了验证。     

基于汽车冲压件应变分析的钢板选材判定方法

为寻找钢板性能对各类冲压件的适应性,以便为设计选材提供定量的判定依据,本文以深拉延成形类冲压件为例,利用有限元分析手段,建立了基于板料性能对成形可行性影响的选材模型,可以根据对成形安全裕度的要求,量化地选择板料或根据板料性能参数研发新材料,即达到量化选材目的.经实际零件冲压试验的对比验证,选材模型具有一定的可靠性,对设计、生产具有一定的参考意义.     

基于网格分析法的典型汽车冲压件成形缺陷分析

用AutoGrid网格应变测量系统对某轿车侧围加强板开裂区域进行了应变测量,并将应变点数据与材料成形极限曲线(FLC)相比较,分析了板材的成形性能,找到了开裂的原因。在此基础上提出了工艺改进方案及板料优化方案。