H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

应力应变分析在覆盖件成形工艺设计中的实际应用

汽车覆盖件成形的可能分析是一项艰苦细致的工作。由于覆盖件形状十分复杂，其成形可能性计算没有固定的方法。作者首先在分析应力应变引起破裂、起皱的基础上，介绍了应力应变分析在机油盘、前地板二个覆盖件零件成形工艺设计中的实际应用，由此采用相应措施解决了冲压过程中的成形问题，然后总结出的若干覆盖件成形工艺设计过程中常用到的一些经验，并简单阐述了覆盖件成形工艺设计的发展趋势。     

成形应变分析介绍及应用

Auto Grid?成形应变分析运用便携式照相测量设备对成形后的零件进行三维测量,再运用自动分析软件计算出各个区域的安全裕度。利用该分析方法可以对汽车冲压零件进行精确分析,并根据分析结果提出模具、零件结构、材料等的优化建议,从而保证零件生产的稳定性。     

网格应变分析技术在顶盖冲压成形分析中的应用

为了解决某车型顶盖冲压过程中存在的问题,利用网格应变分析技术,分析了顶盖零件冲压后表面应变分布状态。第一次网格应变分析结果表明,顶盖顶部R角部位成形安全裕度不足10%,存在开裂风险,此部位主要产生平面应变,材料在此处流动不合理。根据此分析结论,提出成形优化方案,将模具R角由3 mm放大到4.5 mm后,第二次网格应变分析结果显示材料在R角部位的流动发生了变化,成形安全裕度在10%以上。     

汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统

将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。     

基于冲压成形前后网格变化研究汽车碰撞仿真中的冲压效应

为提高碰撞仿真的精度而研究汽车车身钣件在成形过程中的冲压效应,提出了根据冲压前后网格的变形计算出板料的厚度变化、应变分量和等效应变的设想,并相应地推导出计算公式和开发了一个FORTRAN程序。通过以一拉深零件成形为例与有限元软件LS-DYNA的分析进行对比,两者的结果相当接近。表明该设想是可行的,计算结果文件可直接供碰撞仿真使用。     

冷轧薄板应变硬化指数∩值的测定及在汽车生产中的应用

本文介绍了冲压性能的重要指标n值的测定方法及它对汽车板材成形性能的影响。通过对解放牌汽车车身复盖件材料的测定、进行试验研究,探讨、分析了试验结果与冲废率的关系,证明了n值对一些深拉、翻边、弯曲等零件有极大的影响,表明了n值越大,材料越不易于失稳、整个零件的变形区内应变分布均匀,材料应变强化能力大。n值作为评定汽车冷轧材料成形性能的一个重要参数,可为估计汽车零件成形时出现开裂的可能性提供正确的依据。     

辅助压料结构在轿车覆盖件冲压模具中的应用

为解决轿车大型覆盖件冲压成形时局部材料流动失稳、影响覆盖件表面质量的问题,通常采用在冲压模具中设计不同形式辅助压料结构的方法解决这些问题。介绍了辅助压料结构的分类方法,以轿车翼子板、轿车侧围外板和轿车发罩外板为例,阐述了各自冲压工艺的特定和辅助压料结构在冲压模具中的应用情况和效果。生产实践证明,在覆盖件自身冲压工艺性允许的前提下,不同形式的辅助压料结构是有效控制材料流动、稳定局部成形状态和提高制件表面质量的有效途径。     

冲压效应对零件耐久性影响研究

考虑到冲压成型对零件厚度和残余应变的影响,通过冲压成型计算得到零件在冲压过程中的厚度分布和残余应变。将冲压计算结果反应到有限元计算模型中,根据台架实验的栽荷,进行零件的耐久性分析。比较了两种设计并与两种设计的台架耐久性试验进行对比。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

浅拉深小曲率汽车覆盖件冲压成形质量控制

浅拉深小曲率汽车覆盖件冲压成形与深拉深覆盖件相比具有不同的变形特点,其主要质量问题是塑性变形小,导致冲压件成形后形状冻结性差、刚性不足,以及用这类零件作为外板零件时容易产生形状精度不高等。对此,必须进行变形特点分析,采取多方面的措施,通过增加毛坯的塑性变形来有效地提高浅拉深小曲率覆盖件的刚度,从而得到高质量的冲压件。     

车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Ａｕｔｏｆｏｒｍ和Ｌｓ－ｄｙｎａ３Ｄ作为隐式求解和显式求解的代表，就桑塔纳２０００型轿车处覆盖件－侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后应变，厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度，确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较，讨论了两者在处理问题时存在的差异，分析了差异的原因以及减少差异的措施，探讨了两者各自的优缺点，并且     

汽车厚板料零件冲压成形分析及回弹计算

汽车上板厚大于5 mm的厚板料零件的冲压成形CAE技术在材料、工艺、计算和评估等方面都与薄板料零件有所不同,基于MSC.Marc软件并结合实际工作经验,对计算模型建立时需注意的问题如单元选择、单元划分、屈服准则、硬化曲线、工况设定和回弹计算等进行了详细说明,并对厚板料零件上的伸长类翻边结构的成形极限问题进行了探讨。     

汽车覆盖件冲压工艺与成本分析研究

汽车开发过程中工艺人员如对产品设计的工艺性进行研究,以及应用冲压成形CAE技术对产品成本进行控制尤为重要.本文将结合公司某系列车型产品开发过程中的工作实际,阐述并行开发过程中如何对覆盖件冲压工艺进行分析、优化,降低汽车覆盖件的开发成本、零件的制造成本等方法.     

超高强度钢BG590CL板材冲压成形性能的试验研究

作为20世纪90年代末发展起来的一种新型结构材料,超高强度钢在汽车工业中将有广阔的应用空间。本文分析了塑性应变比、应变硬化指数等板材冲压成形性能评价指标,试验获得了超高强度钢BG590CL的塑性应变比、应变硬化指数、屈服强度、抗拉强度、断后伸长率等,以及其真实应力-应变曲线,对超高强度钢BG590CL的冲压生产和数值模拟有一定的指导作用。     

广义成形性技术及其在汽车覆盖件生产中的应用

广义成形性技术是以板料塑性理论为基础，结合冲压工程实际，综合运用CAD／CAE／CAM和信息处理技术，提供先进的冲压成形性指数，并在虚拟冲压工程环境中提供快速、准确、低成本的分析结果来指导工程实际。以汽车覆盖件拉深工艺及模具的设计和制造为例，介绍了广义成形性技术的应用情况，应用结果表明，运用该技术可降低模具制造费用、提高模具性能、减少废品率。最后对此技术的进一步研究开发工作进行了分析。     

冲压件扭转与回弹问题研究与测量方法

乘用车冲压单件尺寸检查时,常用到三坐标设备及测量支具。因为车身外覆盖件直接对车身外观有重要影响,所以车身外覆盖件的型面尺寸有很高的精度要求。外覆盖单件具有材料薄、无加强支撑件等特点,所以在使用三坐标测量时,零件自身重力、零件回弹以及支具支撑和夹紧方式对测量结果都有非常大的影响。文章通过重复性实验、设计不同夹紧方式及顺序等方法,以后备箱内板的三坐标测量为例,给出针对不同冲压零件问题的测量解决方案。同时归纳总结了影响测量结果的主要因素,阐述了如何分析真实的零件状态,并指导模具优化的通用经验方法。     

薄壁方管在冲击载荷下的应变及应变率特性

在汽车碰撞模拟过程中,材料的应变率效应已经得到越来越多地关注和应用,要求更全面地认识材料应变率效应对模拟结果的影响情况。本文选择具有应变率效应的材料以及薄壁方形管件为研究对象,通过模拟分析验证了材料应变率效应的引入对计算结果的影响,同时分析了冲击载荷下的方管典型区域的有效塑性应变及塑性应变率分布情况。     

桑塔纳2000型轿车侧框冲压成形过程的仿真与试验研究

本文用仿真分析与试验分析的方法研究桑塔纳２０００型轿车侧框的拉延成形过程。通过对仿真计算和实冲得到的侧框坯料拉延后工程应变的比较，评价了车身覆盖件冲压成形仿真建模的合理性和仿真结果的准确率及可信度。仿真和实冲都预示，拉延后侧框在几个拐角处应变明显集中，接近局部颈缩，可能在后续工序中出颈缩甚至破裂。针对这种情况从成形极限图上讨论了可能的工艺改进方案。     

网格变量映射方法在有限元分析中的应用

汽车车身零件的冲压成形和碰撞两种仿真对有限元模型网格的要求不同.为了实现不同类型网格模型之间变量的传递,提出了一种基于等参元逆变换的网格变量映射新方法.该方法通过碰撞模型节点在冲压模型中的精确定位和网格模型之间节点变量的插值,将板料冲压过程中材料性能变化后的实际状态变量(如厚度、应力和应变)精确映射到碰撞仿真模型中.将该方法应用于某轿车前保险杠碰撞仿真的结果表明,该映射方法能很好地实现有限元分析的网格前处理,在精确传递网格变量的同时将冲压效应引入碰撞仿真中,从而提高汽车碰撞仿真的效率和精度.