轿车覆盖件的生产组织和质量控制

轿车覆盖件包括车顶、左／右侧围和四门两盖这几个零件。轿车车身覆盖件生产线设计是根据产品特点和生产规模，采用各自不同的冲压模具、冲压设备、作业机器人、在线测量和自动输送线整合而成。以轿车覆盖件中比较复杂的主要零件车顶为例。介绍了轿车车身覆盖件的冲压生产线组织。     

基于科惠力测量技术的发动机故障诊断应用

发动机缸体、缸盖结合面的平面度和表面形貌对发动机的装配性和密封性有重要影响。平面度通常采用三坐标测量机用预先设定的检测点和走轨迹的方式测量。与三坐标测量基于二维轮廓的测量方法不同,最近出现的科惠力测量能够以三维区域扫描的方式实现零件表面的形貌的整体测量,并通过三维高度图谱使得表面形貌可视化。通过实验比较三坐标测量和科惠力测量发现,科惠力测量的平面度的数值大于三坐标测量的平面度,原因是科惠力能够覆盖整个零件表面而三坐标只能测量若干测量轨迹线上的点,因此更能够反映零件表面的实际情况。同时,利用科惠力测量覆盖整个零件表面的三维高度图谱,能够迅速的确定制造缺陷,为制造过程的故障诊断例如发动机缸体泄露等问题提供了新的途径。     

汽车大型外覆盖件表面平整度测试方法的研究

根据提高车身外覆盖件表面质量的要求，提出了应用便携式车身轮廓检测仪对生产全过程的在线跟踪检测的技术原理及方法，研究了表面平整度的主要因素。同时，针对大型外覆盖件，详细分析了测头形状尺寸、被测件外部受力（变形）及悬挂状态对测点的影响，并对测量补偿方法进行了深入的探讨。     

检具设计对汽车覆盖件测量影响研究

运用Dynaform软件对汽车提升门内板检具的两种设计方案进行了仿真模拟,分析了重力单独作用及重力与回弹力综合作用下零件的尺寸变化。结果表明,提升门内板检具放置方向应设计为车身坐标方向,以满足零件测量要求;在对产品进行仿真分析时,除了对零件进行生产状态下的回弹分析以外,还需要考虑零件在检具上只有主基准支撑及夹紧状态下的重力影响。     

有限元技术在汽车尺寸控制领域的研究与应用

有限元技术和光学扫描技术目前已经应用成熟并广泛应用于各个行业和企业,但两者结合应用目前还不多,尤其在汽车车身尺寸质量分析领域。本文分别从不同角度对车身单件匹配、总成零件装配以及测量基准调整三方面进行了应用探索,基于数字孪生数据进行有限元受力变形应用方向分析。     

轿车车身测试技术

论述了轿车车身在设计、制造过程中，车身模型、冲压模具和白车身的测试技术。轿车车身是空间自由曲在，在三坐标测量机上测量车身冲压模具时，应采用非接触光学测头进行测量，其扫描方式主要有Ｚ轴跟踪式和测头回转式；而对白车身则是采用三维视觉传感器组成的检测系统，同时对各被测部位进行非接触测量。     

浅拉深小曲率外覆盖件面畸变的控制

浅拉深小曲率外覆盖件与深拉深覆盖件相比，具有塑性变形小、回弹量大，零件定形性差、变形不均匀等特点。因此，其在冲压过程中，在冲压零件形状急剧变化的部位周围表面易产生局部起伏(或凸凹)，即面畸变，而无论从白车身的焊接还是油漆后的外观要求，这些外覆盖件的面畸变是不允许的。本文从浅拉深小曲率外覆盖件冲压过程的变形特点入手，分析了面畸变产生的原因，并提出了相应的控制方法。     

多工位压力机的特点及应用

目前,国外许多汽车厂车身冲压车间已越来越多地使用不同规格的多工位压力机生产各类覆盖件,而我国使用的较少,除一些大厂使用吨位相对较小的多工位压力机生产个别零件外,一般汽车厂则采用传统工艺生产的比较多。分析其中原因主要有以下几点。     

车身装焊夹具精度测量技术及应用

在汽车车身制造中,大型车身焊接夹具是确保轿车车身焊接总成几何尺寸精度的重要工装,这类工装(点焊夹具)的精度对在其上焊接的车身壳体几何精度有很大影响。夹具精度测量是维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。夹具在线三坐标(3D)测量技术可避免将夹具运到专用3D测量室进行测量,能及时有效地对焊接工装实施监控,是高效的工装维护方式。本文从测量设备、测量软件、测量技术等方面介绍了该技术的应用。     

轿车车身结构特性及其对材料性能要求

根据汽车车身零件功能和结构上的差别,将轿车白车身零件分为车身覆盖件和车身构架两部分,本文概述了其典型冲压板件所用材料及相关成形方式。     

涡流探伤仪夹紧定位装置设计改进

进口涡流探伤仪附带的夹紧定位装置,在测量时会造成柴油机活塞顶部外沿的磕碰伤以及顶面的划伤。通过观察以及利用试验手段验证,找出了引起碰伤和划伤的原因。通过对夹紧定位装置的设计改进,避免了在测量过程中,活塞顶部和顶面造成的损伤,保证了活塞检测的准确度。新设计的夹紧定位装置提高了通用性,并降低了制造成本。     

汽车后背门外板面品问题的解决方法

在汽车冲压件开发过程中,外板如翼子板、门外板、机盖外板及后背门外板等是出现面品问题最多的外板制件。由于面品问题造成的返工率最高,是当前冲压件生产的瓶颈,需要在车型量产前将冲压件外板面品问题尽量全部解决,保证后序不再进行返工处理。文章主要针对后背门外板冲压生产过程中,车标的左右两侧不平的面品问题进行分析,找出原因．制定相应措施,利用8D分析法解决问题。     

汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析

在我国,汽车工业在国民经济的支柱产业中占有非常重要的位置,近年来,发展速度正在逐步提高。但是,我国对汽车制造技术的发展水平有一定的限制,并且汽车的年产量仍然较低。中国汽车工业的大发展至关重要。汽车冲压件是汽车制造中非常重要的零件,例如车身,车架和车架,全部由钢冲压件制成。车身面板是汽车冲压件的关键组件。本文主要对汽车车身板件冲压生产工艺的发展进行具体的研究和分析,希望为相关人员提供具体的理论支持和实用参考材料。     

冲压件成形性分析研究

同步工程是汽车开发不可或缺的一部分,而冲压同步工程更是重中之重,冲压件成形性分析是冲压同步工程中一部分,介于产品设计与过程工艺结构设计中间。冲压件成形性分析是验证冲压件产品设计的可行性,良好的成形性分析能够把前期产品设计和后期的过程工艺结构设计缺陷全部暴露出来,避免后期制造风险,有效地降低制造成本,同时保证产品品质。     

汽车车身覆盖件冲压生产新工艺分析

汽车车身覆盖件是汽车件中的关键部分、冲压件的制造工艺水平及其质量，将直接影响汽车的制造质量及制造成本。介绍了我国汽车车身覆盖件冲压生产工艺现状，先进的冲压生产工艺特点以及今后冲压生产工艺的发展方向。     

汽车离合器膜片弹簧的优化设计

膜片弹簧是汽车离合器的重要部件,是由弹簧钢板冲压而成,形状呈碟形。膜片弹簧结构紧凑且具有非线性特性,高速性能好,工作稳定,踏板操作轻便,因此得到广泛使用。本文通过对膜片弹簧建立数学模型,特别通过引入加权系数同时对两个目标函数进行比例调节,并用matlab编程来优化设计参数。通过举例,结果证明在压紧力稳定性,分离力及结构尺寸上优化结果较为理想。     

某车型车轮定位参数异常问题的分析和解决

车轮定位参数直接影响汽车操稳性和轮胎磨损情况。设计正确的定位参数,生产上更好地控制各个参数,对提高汽车行驶的安全性,获得良好的操控型和乘坐的舒适性有着极为重要的意义。文章从力学角度阐述了车轮定位的基本理论,深入分析了悬架高度,前束,外倾,主销后倾等之间的关系,强调了良好的定位参数设计和生产上精确地控制对于悬架以及整车的重要性。以某车型悬架高度测量值超差为实例,通过对悬架高度定义,悬架高度对四轮定位参数判定的影响,分析了定位参数对整车判定的影响。从测量,装配,零件质量三个大方面分别对影响悬架高度的的因素进行了逐一分析和排查,找到引起车高测量超差的原因。理论计算出了补偿值作为短期措施;在图纸无要求的情况下,通过反向测量进口零件的方法分析对修改零件做出了正确的推断,并通过试验验证了推断的正确性,通过修改弹簧连杆使得车高测量值超差问题最终得到了解决。此外,通过对潜在因素进行了逐一分析,从整车角度比较全面地分析了车高超差的原因,对于今后此类问题的解决提供了一个系统的参考方案。     

浅谈利用反弹补偿控制零件的回弹变形

在模具行业中,零件冲压后回弹变形一直是多年来一个老大难问题。本文介绍了一种根据金属材料的特性,以反弹补偿法来控制零件在冲压后出现回弹变形的方法。     

基于柔性夹具的回弹测量方法研究

针对薄板冲压成形中缺少方便可靠的回弹测量方法的问题,提出了一种基于柔性夹具的新型回弹测量方法。该测量方法以柔性夹具代替传统回弹测量中的刚性模具和刚性夹具,支撑点的位置和数目可以根据零件的特点任意调整,减小了零件过定位和夹紧力不均匀所带来的误差。应用该测量方法对某车型翼子板的回弹进行了测量,分析了支撑点数目、支撑点位置及零件放置方向对回弹测量精度的影响,并对测量误差进行了讨论。     

视觉测量技术在汽车零部件尺寸检测中的应用

为了解决汽车零部件尺寸质量采用传统检具检测方法效率低、数据一致性差等问题,有效提高汽车零部件尺寸可控制性,开发了一套基于视觉测量技术的零部件柔性测量系统,并对柔性测量系统的测量精度进行了试验分析.采用该测量系统对标准球进行测量,测量值误差最大为0.015 mm;对实际零部件进行测量,并将测量结果与三坐标测量值相比,孔径...