基于整车动力学模型的虚拟迭代技术分析

以Adams/Car建立的整车多体动力学模型为载体,并以在试验场测试得到的轮心加速度、悬架弹簧位移和轮心力作为整车虚拟迭代的实测信号。在FEMFAT.Lab软件中建立实测信号和轮心位移响应信号间的传递函数。通过传递函数反求出轮心位移,并作为输入载荷,仿真分解得到车身与底盘连接点动态载荷,作为后期虚拟疲劳试验的必要条件。     

基于CDTire的车辆动态载荷提取方法

为了在车辆设计阶段快速有效地排查疲劳耐久问题,建立了基于CDTire的整车动态载荷虚拟路面提取方法,并研究了路面与轮胎对车辆载荷提取与疲劳分析的影响。结合整车动力学模型,应用5款轮胎的CDTire模型,分别在不同频率特性的路面上提取了车辆轮心动态载荷,通过对比载荷时域曲线和伪损伤,分析了不同轮胎对车辆动态载荷的影响。由分析结果可知,乘用车的簧上质量较小,轮胎因素对底盘动态载荷影响较小。     

电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析

为提高电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析的准确性,基于实测载荷谱和台架试验开展疲劳寿命分析.首先建立差速器壳体有限元模型,基于液压伺服系统、应变测试系统等设计了动态载荷加载试验系统,并分别进行了相同条件下的试验和有限元分析,验证了有限元模型的精确性,在此基础上,基于实测载荷谱,综合运用验证后的有限元模型、名义应力法、壳体...     

基于数值模拟的汽车底盘大梁架寿命评价方法

为了降低试验成本,通过还原汽车行驶过程中的受载情况,得到底盘大梁架的载荷谱。再用大型有限元分析软件Abaqus建立车架的有限元模型,赋予有限元模型与实际梁架一致的材料及载荷形式并进行应力分析。之后将有限元分析的结果信息以及载荷谱导入专业寿命评价软件Ncode中运行,得到底盘大梁架的疲劳可靠性分析结果并与理论结果进行对比分析,最后给出底盘大梁架的寿命次数。     

基于虚拟迭代方法的后扭力梁载荷谱提取

建立了整车动力学模型,以试验场采集的轮心六分力为激励信号,以实测轴头加速度和弹簧位移为目标信号,运用虚拟迭代方法反求出轮胎接地点处的位移激励,驱动整车模型进行仿真分析,从时域、损伤域、幅值域和频率域多方面对仿真输出结果与实测信号进行了对比分析,结果表明仿真结果与实测信号对标良好,提取了后扭力梁连接点的载荷谱,为后期零部件的疲劳分析提供了输入条件。     

应变反求载荷方法在底盘件疲劳分析中的应用

对于部分底盘零部件,由于其特殊性,在目前产品开发过程中常用的载荷谱提取方法无法准确得到载荷谱。介绍了应变反求载荷识别方法,通过搭建的试验台架测量各位置应变片信号,反求出该部件的刚度矩阵。并将台架试验部件安装于整车进行道路应变信号测试,利用刚度矩阵计算出各个路况的载荷谱。进而对部件进行强度及疲劳耐久性分析,在产品设计过程中起到了很好的效益。     

基于Virtual.Lab软件的非承载式车身道路载荷谱预测方法研究

道路谱的动态载荷是分析底盘件及车身连接点疲劳的关键输入，采集试验场路谱信号，利用Virtual. Lab创建带有整体式车架的整车刚柔耦合多体模型，通过时域波型复现技术（TWR) 虚拟迭代的方式得到轴头位移驱动信号，进而分解获得悬架接附点载荷谱，并在数据处理软件Tecware中对比载荷预测的结果，从而为车架的疲劳分析提供载荷输入。     

基于实测载荷谱的白车身疲劳寿命计算

通过六分力轮测试系统实测了某型乘用车在试车场运行的载荷谱数据,以此作为输入,并综合有限元分析、多体动力学分析和疲劳分析等多种CAE手段,对该乘用车白车身在实测载荷谱作用下的疲劳寿命分布进行了计算分析.同时,给出了符合真实工况的试验与虚拟相结合的白车身一体化疲劳分析流程,该流程同样适用于底盘零部件的疲劳分析.     

基于3D数字路面的整车动态载荷影响因素分析

针对传统路谱采集方法试验周期长,无法采集误用工况并预测整车参数变化对底盘、车身动态载荷的影响等问题,采用数字试车场动力学分析方法,分析3D数字试车场环境下车辆动态载荷响应,并研究底盘调试参数变化对底盘、车身耐久载荷的影响,通过与实车试验结果的对比验证了该方法的有效性,并利用该方法对底盘主要调试件参数的灵敏度进行分析,量化各参数对整车不同工况动态载荷的影响规律,从而快速预估调试参数变化对底盘、车身耐久性能的影响。     

基于实测路谱的比利时路面载荷预测与试验对比研究

基于某C级轿车实测数据在ADAMS/car中建立了整车多体动力学模型和虚拟2D比利时试验场路面模型,并以该路面耐久性行驶工况为输入条件,结合多体仿真、载荷虚拟迭代和道路载荷数据采集等技术获取了路面车辆的工作载荷。试验结果表明,比利时路面载荷预测仿真结果与测试结果在时域、幅值频次趋势基本一致,该方法可有效预测比利时路面车辆的动态载荷,同时可为整车及零部件的疲劳寿命分析和结构优化提供载荷输入条件。     

基于误用工况试验的下摆臂载荷对标研究

为研究强度CAE分析工况与整车误用工况下的载荷关联性,本文选取前悬架系统中的核心部件下摆臂为研究对象,通过误用工况试验,采集摆臂球头销处的FX/FY载荷,并在摆臂关键受力位置的表面粘贴应变花采集应变数据。同时搭建前悬架系统的多体动力学模型,提取下摆臂的强度工况载荷,并建立下摆臂有限元模型,进行有限元分析得到关键位置的应变和应力结果。对比试验采集数据和CAE分析结果,得到仿真和试验结果差异较小,完成下摆臂的载荷对标过程,为前悬下摆臂及其它底盘零部件的误用工况试验载荷对标提供一定参考。     

横拉杆载荷谱采集与疲劳仿真分析

本文以某型汽车多连杆悬架横拉杆为模型进行载荷谱时域历程采集、静强度校核、疲劳仿真分析。在横拉杆上选择合适位置粘贴应变片,组全桥测量轴向应变。在拉压力试验机上标定出横拉杆轴向受力与测点应变之间的线性关系。根据可靠性试验规范采集一个完整循环的横拉杆载荷谱,为疲劳分析提供力信号输入。建立横拉杆有限元模型,对比实测应变与仿真输出对应点应变,修改验证模型,保证有限元模型的准确性。以实测载荷谱为输入对横拉杆进行疲劳仿真分析,验证横拉杆是否满足可靠性要求。     

基于虚拟试验场的牵引车动态载荷研究

基于Adams软件的虚拟试验场动态载荷分解技术在乘用车耐久性能开发领域广泛应用。对于重卡车型,由于车辆模型复杂、参数有限且测试难度大,虚拟试验场技术的应用推广受到限制。搭建某牵引车整车多体动力学模型及虚拟试验场仿真环境,同时采集试验场工况下的实车载荷谱数据并与虚拟试验场动力学仿真分析提取的动态载荷进行对比。使用相对伪损伤比值、频谱分析等评估比利时、扭曲路、搓板路等典型路面工况下仿真与实测载荷谱数据的差异。结果表明：基于虚拟试验场的动态载荷提取技术可应用于牵引车车型且可实现较高的精度,是一种获取试验场耐久工况载荷谱的有效方法。     

轮心六分力作用下悬架疲劳载荷谱提取

准确提取车身连接点载荷是车身疲劳耐久性分析的关键.本文基于某轻型客车研发过程中单独对前、后车轮测取的道路试验轮心六分力数据,采用前、后悬架动力学模型提取车身连接点载荷,分析了多种悬架模型方案及其仿真结果,并与试验结果进行了对比.本文方法能够提取车身连接点载荷,为低成本准确获取车身疲劳耐久分析输入载荷提供了参考.     

虚拟载荷在底盘系统耐久试验的应用研究

汽车底盘开发过程中的传统耐久性试验,用于试验的载荷来源,多为实车采集,此种方法存在严重依赖物理样车、开发试验周期长、采集载荷有限等缺点.本文基于多体动力学仿真技术,试验场数字模型,在Adams虚拟模型内生成虚拟载荷,输入底盘系统台架耐久试验作为目标载荷,替代实际样车载荷采集过程,进行底盘系统台架耐久试验验证.经过多车型...     

虚拟迭代技术在油箱托挂件上的应用研究

在ADAMS中建立了油箱总成及一段车架的6自由度刚柔耦合的多体动力学模型,并以车辆试验场道路油箱和车架上的实测加速度作为输入条件,结合虚拟迭代和有限元技术获取了油箱总成的边界载荷与油箱托挂件上的应力.计算结果与试验结果对比表明,该方法可有效预测油箱托挂件上的动态应力.同时,该计算方法也可应用于车辆的其他托挂零件及总成的疲劳寿命分析和结构优化等方面的研究工作.     

基于神经网络方法的台试轮胎滚动阻力模型研究

采用反拖测试方法,在双滚筒式底盘测功机上进行了大量有关轮胎滚动阻力影响因素(包括胎压、速度、载荷、胎温及轮胎的型号等)的交叉试验。以这些因素作为神经网络的训练输入参数,建立了台试轮胎滚动阻力神经网络模型。通过试验验证,用神经网络模型预估基于双滚筒测试的轮胎滚动阻力误差小于4%,为利用底盘测功机准确测试汽车动力性等工作奠定了基础。     

底盘橡胶部件低温特性的试验研究

鉴于目前对低温环境下汽车性能与底盘橡胶部件特性关系的探索较少,本文中以某轿车的后纵臂轴套为例,重点对橡胶部件在不同状态下的低温特性进行试验研究。结果表明,低温对橡胶部件动态特性的影响较大,故建议在进行整车性能调校时应充分考虑底盘橡胶件的低温特性。     

实测道路载荷谱在新开发车型车身疲劳分析中的应用

根据新研发车和现有车型具有相同底盘平台的特点,提出一种利用现车道路载荷,快速进行新车车身疲劳分析和评估的方法。建立新车多体模型,放大现车道路载荷并结合轮胎接地位移为输入。根据车轮力传感器(WFT)载荷测量特点,正确地对模型加载激励,仿真得到车身载荷谱。选用合理疲劳分析方法预测车身寿命,以现车车身的疲劳分析损伤为目标,对不合格局部进行合理优化,最终新车车身达到设计耐久目标。     

实测道路载荷谱在新开发车型车身疲劳分析中的应用 摘

根据新研发车和现有车型具有相同底盘平台的特点,提出一种利用现车道路载荷,快速进行新车车身疲劳分析和评估的方法。建立新车多体模型,放大现车道路载荷并结合轮胎接地位移为输入。根据车轮力传感器（WFT）载荷测量特点,正确地对模型加载激励,仿真得到车身载荷谱。选用合理疲劳分析方法预测车身寿命,以现车车身的疲劳分析损伤为目标,对不合格局部进行合理优化,最终新车车身达到设计耐久目标。