基于分段结构材料的精度研究与控制

介绍船体建造过程中分段制作的精度控制及效果保障,从前道工序为后道工序服务的理念出发,基于过程控制、系统工程理论,对影响分段建造的材料精度问题加以归纳、分析,建立控制要素并采取措施加以控制和规避,同时促进精度设计的不断改进,从而双管齐下,提高分段制作质量。     

槽型舱壁分段制作精度控制及搁置驳运变形的工艺改进

针对槽型舱壁分段船坞搭载时频繁出现开刀和换板的问题,分析分段制作工艺、异地流转和搁置过程中的工艺影响因素,总结出解决槽型舱壁分段制作和流转变形问题的新工艺,与传统工艺比较,新工艺可明显改善槽型舱壁分段制作精度和流转变形问题,可为船坞搭载节点赢得充足的时间。     

船舶上建两翼分段精度控制技术

针对上建两翼分段建造精度要求高、涉及分段多、控制难度大的问题,以21万t散货船为例,探讨上建两翼分段制作阶段及总组搭载阶段的精度控制,结合生产工艺及过程精度管理分析,总结出一套精度控制的工艺技术,分析比较实施后的效果,为后续产品生产建造提供参考。     

7000m~3耙吸式挖泥船双轴系艉轴管套双发电机座分段制作精度控制

通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。     

3600 TEU集装箱船船体制作精度控制措施

针对集装箱船线型变化大、平行中体小、开口尺寸及箱脚位置精度要求高、首尾空间狭小,建造过程中船体精度控制较为困难的问题,以3600 TEU装箱船为例,从设计策划、钢料切割、分段制作、分段搭载等整个船舶建造流程采用精度控制关键工艺,确保本船船制造精度符合标准要求。     

浅谈船体双斜切分段建造的精度控制方法

双斜切分段一直是船体建造精度控制的难点,其曲型外板曲度变化较大,胎架布置方式与船体坐标成一个空间上的夹角,给精度测量和数据分析造成了困难。通过分析其建造难点,提出了提高胎架制作精度的方法。结合软件操作,完善施工图纸信息,提出部件快速定位的方法。制作了简易测量工装,提出结构角度的测量方法。通过实际施工证明,以上方法的实施可以快速有效的提高双斜切分段的建造精度。     

船体分段建造现场精度控制工艺研究

对于船体的分段建造而言,胎架的制作是建造的基础。也就是说,要是胎架在精度上存在问题和漏洞,船体分段的质量就会受到较大的影响。本文主要从五个方面对船体分段建造现场精度控制工艺进行了分析,希望能够对船体的建造起到一定的参考作用。     

万箱集装箱船货舱导轨分段预装精度控制研究

通过对万箱集装箱船分段建造技术与导轨安装技术的研究,合理控制了10 000 TEU集装箱船货舱导轨在制作、分段预装阶段的精度。在隔舱吊运、总组和合拢过程中优化了精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。通过最终的吊箱试验,验证了导轨预装精度,评估了导轨预装的合理性和有效性。     

集装箱船货舱成型精度控制

从导轨架制作精度控制、导轨架安装精度控制、横舱壁分段总组精度控制和横舱壁总段合龙精度控制等关键环节进行集装箱船货舱成型精度控制。研发应用高精度检测工装,获取集装箱船货舱成型精度数据,实现高效精准完成吊箱试验的目标。     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期。制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建造奠定技术基础。     

7500车双燃料汽车滚装船鞍座结构设计

7 500车双燃料汽车滚装船结构建造的最大的难点就在于LNG舱室的鞍座分段,因其加强板数量多,板厚非常厚,且每一块都存自然坡口的边,更需要双面深熔焊,为了解决这些问题,首先确定分段划分方案,并利用TRIBON软件进行鞍座分段的生产设计;其次研究鞍座分段的生产制作工艺,加强精度检查。该设计方案给生产制作单位提供了更合理、更准确的LNG舱室生产设计图纸,进而达到了缩减整个船舶的分段制造周期和船坞周期的目的。     

罗经甲板不锈钢板区域变形控制

本文介绍了上建罗经甲板分段建造工艺流程和建造要领,并通过对近期公司上建罗经甲板分段主要变形问题进行研讨,分析了上建罗经甲板不锈钢板区域变形的主要原因。结合分段结构设计、分段中小合拢制作、分段堆放运输及搭载各个阶段的工艺要求和施工注意事项,制定了相应防变形措施,确保了后续上建罗经甲板分段建造精度。     

邮船型客滚船薄板分段制作工艺及精度控制

邮船型客滚船薄板分段存在刚性差,装焊吊运、堆放、火工等工序控制难度大等问题,导致产品精度不高,质量难以满足建造要求。提出邮船型客滚船薄板分段建造工艺,从板材下料、小组立件制作到分段大组立与检查环节综合考虑,细化预处理工艺,优化装焊流程,严格控制各环节精度指标,大幅提高产品质,缩短建造周期,降低加工成本。     

双艉鳍分段轴架总组船坞定位安装工艺研究

本文简要介绍了双艉鳍线型船艉鳍分段制作,以及轴架在船坞的定位安装过程,即通过双艉鳍分段总组及船坞搭栽工艺制定、实施安装的精度控制,通过专用托架基座,实现了艉鳍分段与轴架的同步安装,从而确保了轴系照光顺利进行,解决了双艉鳍分段船坞定位的安装难题。     

精度造船管理系统的应用

分析典型的精度造船软件在实际生产中的应用现状,结合北方某船厂215 000t散货船的实际生产情况,比较2013年无精度管理系统和2014年建立精度管理系统后该散货船的建造情况。结果表明,实施精度管理系统后分段无余量制作比率提高26.6%,该船厂积极推进民品精度管理体系建设具有可行性。     

特殊分段的精度控制方法探讨

在明确了分段精度控制意义及概念的前提下,对分段精度控制计划和精度控制管理过程作了详细分析,并制定相应的控制方法。首先针对舵臂分段,根据其尾部曲率较大以及不规则性,依据挂舵垂直性控制其精度;然后针对尾轴分段,根据同心度和尾轴管的定位控制该分段的精度;再针对主基座分段,主要根据基座面板水平度来控制该分段的精度;最后总结出典型分段精度控制方法。     

64000 DWT散货船建模精度管理技术的应用

为了减少船舶建造过程中由于尺寸精度不良造成的修改返工,保障生产,64 000 DWT散货船建造时应在余量设计、分段制作、搭载过程中用了造船建模精度管理技术和方法。通过系列船精度指标数据分析,证明了采用的管理技术和方法的有效性,说明了精度管理对造船成本、效率的促进作用。     

SUPER M2自升式钻井平台上建模块建造技术

由于相关舾装、内装对SUPER M2自升式钻井平台上建模块的尺寸精度要求严格,因而为防止结构变形,建造时可通过优化上建分段制作过程工艺、建造精度控制工艺、吊装工艺等,并借助有限元强度分析,合理布置吊装位置,加强精度管理,从而最终实现精益建造。     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

11万t油船特殊区域分段精度管理与控制

以11万t油船的CW01（P）分段精度控制为例,详细介绍了双斜切立体分段、机舱区域和尾部区域分段的精度管理与控制的设计工艺和新技术。这些特殊区域分段的总组搭载精度管理与控制工作中应用的一些新技术与新工艺,对后续其他船舶类似分段的精度管理工作有一定的参考价值。