活塞环使用中的初期磨合

阐述了活塞环使用初期磨合的重要性和活塞环－缸套的磨合机理，通过其磨合改善活塞环及缸套的表面结构和组织性能，即“摩擦改性”，提高了活塞环的密封性及减摩耐磨性能。指出了影响初期磨合的主要因素，确定了合理的磨合工艺规范。     

活塞环和气缸套表面形貌对润滑性能的影响

综合考虑缸套热变形、缸套温度场、弹性变形以及润滑油变黏度等因素影响，建立活塞环-缸套摩擦副的瞬态流体动压润滑计算模型，分析发动机工况、活塞环-缸套接触面粗糙度方向和粗糙度大小对摩擦功耗和窜气量的影响。研究发现，当转速升高时，摩擦功耗升高，影响发动机效率；活塞环采用横向粗糙度方向和缸套采用纵向粗糙度方向的组合，能够同时使窜气量和摩擦功耗处于较低的水平；综合粗糙度一致时，采用活塞环表面粗糙度低于缸套表面粗糙度的组合，能有效降低摩擦功耗。     

船舶柴油机缸套—活塞环磨损试验智能化仿真系统

采用智能化仿真方法研究船用柴油机缸套活塞环的磨损过程，目的是充分利用现有的摩擦学知识和缸磋活塞环使用的经验，来评判实际缸套－活塞环的耐磨特性为，船用柴油机缸套国产化提供一种快速而经济的评判方法，为运行船舶适时维修提供依据。     

车辆发动机缸套—活塞环磨损试验研究

为了实现对车辆发动机缸套—活塞环磨损失效分析和仿真计算,以缸套—活塞环摩擦副为研究对象,制作与缸套—活塞环相同材料的磨损试样,采用拉丁超立方法设计了模拟缸套上止点附近磨损的8组不同压力与速度的试样磨损试验。依据磨损试验数据,分析了缸套试样的磨损质量和磨损率的变化过程;通过试样表面电镜扫描,分析了缸套试样不同磨损阶段的表面形貌特征;采用响应面拟合方法,建立了不同工况下Archard黏着磨损模型中磨损系数K的计算公式,为发动机缸套—活塞环磨损仿真计算提供基础。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

缸套和活塞环三元共渗的研究

介绍了缸套和活塞环进行O—S—N三元共渗试验的情况,结果表明,共渗处理后,缸套和活塞环的耐磨性比未处理时有所提高。     

表面处理对活塞环摩擦磨损性能影响的试验研究

活塞环与缸套的摩擦磨损对内燃机动力性、经济性及可靠性有重要影响.本研究通过圆盘式摩擦磨损试验机对活塞环与缸套的摩擦学性能进行试验,考察了未经处理表面、镀铬表面和PVD表面活塞环的摩擦特性,重点分析了摩擦系数、表面摩擦形貌以及磨损量.结果表明:相比未经处理表面,镀铬和PVD处理均能有效减小活塞环配对副摩擦系数,其中PVD环配对副摩擦系数随时间的变化稳定;未经处理表面呈现磨粒磨损特征,镀铬处理表面呈现抛光磨损特征,PVD处理表面呈现塑性变形特征;镀铬处理在减小活塞环磨损的同时增大了配合缸套的磨损,PVD处理在进一步减小活塞环磨损的同时配合缸套的磨损也较小.总体上,3种表面的活塞环中,PVD处理活塞环表现出了最优的摩擦学性能.     

基于GT-Suite的活塞环-缸套摩擦特性研究

以活塞环-缸套为研究对象,利用GT-Suite软件建立了活塞环-缸套摩擦模型,将摩擦、润滑和动力学三者耦合起来,同时考虑了活塞环和缸套的扭曲变形、接触表面粗糙度等因素,计算分析标定工况下活塞环-缸套的油膜厚度、油压分布、摩擦力和摩擦功耗。着重分析了不同润滑油温和不同转速条件下第一环油膜厚度和摩擦功耗,结果表明:第一道活塞环处润滑效果差、摩擦功耗高;随着油温升高,油膜厚度显著减少,同时摩擦功耗显著减少,综合考虑润滑和摩擦功耗,发现油温在80~90℃时摩擦特性较为理想;随着转速提高,油膜厚度增加,同时摩擦功耗增加,转速对油膜厚度影响较小,对摩擦功耗有显著影响。     

冷却强度、配对副以及润滑介质对活塞环槽温度限值的影响

在自制的基于摩擦力的活塞环槽温度限值测试装置上,采用火焰加热活塞模拟内燃机燃烧室的燃烧过程,在加热强度一定的条件下,分别研究不同冷却强度、配对副以及润滑介质时缸套-活塞环间的摩擦力随活塞环槽温度的变化。结果发现:活塞环槽温度限值随冷却强度的增大而逐渐提高;CKS环与镀铬缸套配副时比镀铬环以及喷钼环与镀铬缸套配副时活塞环槽温度限值高;SAE15W/40润滑油作为润滑介质时比SAE40,SAE10W/30润滑油作为润滑介质时活塞环槽温度限值高。     

发动机活塞环-缸套低摩擦设计仿真分析

以某直列3缸汽油机为研究对象,建立了仿真计算模型,验证了模型的正确性,利用该模型分析了活塞环结构对活塞环-缸套摩擦副润滑的影响。研究表明:过大或过小的活塞环径向桶面高度都会增加活塞环-缸套摩擦副的摩擦损失;在保证发动机平稳运行的基础上,应尽可能选择小的切向弹力;开口间隙对活塞环-缸套之间的窜气量影响很大,冷态时,该款发动机开口间隙为0.38~0.40mm时最佳。     

活塞环形成油膜厚度的估算

<正> 现代民内燃机的动力储备在很大程度上由活塞环-缸套摩擦副的工作能力所决定,并且首先要由这个摩擦副保证有可靠的润滑条件所决定。应当指出,发动机活塞环-缸套上部润滑油工作条件非常苛刻:活塞环-缸套零件的高温使润滑油粘度急刷下降,接近上死点顶部空间的工作气体压力达到最大值,活塞环处的油膜液体动力压力趋近于零。这样,活塞环与缸套在此区间的接触条件接近于临界状态。此外,当活塞工作行程下行时,活塞的顶环在气缸表面上所形成的润滑油膜厚度,对评定润滑油工作热氧化条件,以及润滑油在发动机整个润     

中速柴油机缸套的镀铬

<正>多年来,许多美国的铁路公司用松孔镀铬工艺修复缸套。当原来的铸铁缸套磨损到报废的程度,就把缸套镗磨得稍大一点儿,然后用镀铬的方法将其回复到标准尺寸。 一般把General Motors公司或者Fair banks Morse公司生产的复杂缸套修复到原来的标准,所化的费用,只有新缸套价格的几分之一。这不仅使更换缸套的费用和在镀铬缸套内采用铸铁环的费用均有所降低,而且用户还可以获得下列许多好处:①大大地降低了缸套磨损率;②降低了活塞环特别是顶环的磨损和断裂;③降低了活塞环槽的磨损;④降低了润滑油的消耗。     

活塞组件-缸套摩擦副润滑研究综述

活塞组件-缸套是内燃机最重要的摩擦副之一，研究活塞组件-缸套摩擦副的润滑有助于提高内燃机的动力性、经济性、可靠性和耐久性等。针对内燃机活塞组件- 缸套摩擦副的主要组成部分，论述活塞环-缸套摩擦副和活塞裙-缸套摩擦副润滑研究的主要成果。基于目前的研究现状，理论和方法不够完善，与实际情况不完全相符，讨论和展望活塞组件-缸套摩擦副润滑有待深入研究的问题。     

活塞环和气缸套摩擦学系统的失效分析

本文用摩擦学系统分析的方法，对活塞环和气缸套的表面破坏和失效机理进行了初步分析，从而为提高其耐磨性和可靠性提供了理论依据。     

本田250踏板车缸套的代用

大家都知道,四冲程摩托车缸套磨损严重的话,只更换活塞、活塞环不能根本解决烧机油的问题,就只有更换缸体。但是,进口摩托车的缸套、活塞、活塞环不但很难买到,且价格惊人。如果能像维修汽车发动机那样,镶嵌缸套,那么不但能解决烧机油现象,而且价格便宜,日后维修更是轻而易举,使那些久治不愈的车起死回生。本人就以本田250(大棉羊)踏板车为例,详细说明该车缸套、活塞的选择、改装过程。 此车缸径为72mm,通过查阅大量的汽车缸套、活塞数据,我选择了奥拓车的缸套,活塞(缸径为68.5mm,缸套外径为72.5mm,活塞经过加工后可以使用)。把原车缸套镗削     

车辆拆装检修小技巧

(1)安装活塞连杆组在汽车维修中,向缸套内安装活塞连杆组时,苦无专门的活塞环卡箍使活塞限位,不仅容易折断活塞环,而且装配困难。这时采用两块旧轴瓦片,用手将这两块瓦片紧紧地夹住活塞环(及活塞),然后用锤把轻轻一推,活塞连杆组便非常顺利地装入缸套。可省时省力简单方便。     

发动机曲轴箱压力分析

曲轴箱压力是监控发动机活塞，活塞环，缸套密封系统工作状况的重要参数，本文结合试验数据，从结构型式和燃烧状况两方面分析了影响曲轴箱压力的因素。     

奥迪轿车维修后无法起动的故障检修

故障现象：一辆奥迪100型轿车，装配1．8L JW发动机，因一缸活塞严重烧损，更换了缸套、活塞和活塞环，维修后发动机无法起动。     

车用6120型柴油机磨合时间的研究

在现生产中,发动机全功率出厂的磨合时间对于不同的机型是有差异的,在确保良好的磨合又能紧缩磨合时间是提高经济效益的一项有效措施。本文对6120型柴油机在生产中全功率出厂的磨合时间进行了研究。试验中对不同的缸套网纹、活塞环型面,润滑油牌号、磨合规范分别进行了选配试验,并逐一介绍各组磨合试验结果。评定发动机磨合效果的主要项目通常是,发动机各项性能指标、活塞环漏气量、润滑油中含铁量、缸套内表面与活塞环外圆面的磨合情况等。根据现有条件,在6120型柴油机全功率出厂磨合时间的试验研究中采用了不同的缸套网纹、活塞环型面、润滑油牌号以及不同的磨合规范,并把这几个变动因素进行了组合试验。     

内燃机缸套—活塞环磨合实施与规范

通过内燃机磨合台架实验，对ＥＱ６１００车用内燃机进行实车考察；分析了摩擦副表面粗糙度，内燃机工作负荷，等诸因素对缸套－活塞环磨合过程的影响，探讨了内燃机磨合机理和规范。