摩托车发动机凸轮磨削动态特性影响的快捷排除方法

在磨削凸轮时,影响凸轮精度的因素有很多,如原始靠模(标准凸轮)、工作靠模等系统本身的设计和制造误差,仿形系统的间隙及弹性变形引起的变形误差,磨床本身的精度误差及被磨削凸轮形状引起的磨削动态特性造成的形状误差等。通过分析,凸轮磨削时的动态特性是影响凸轮形状精度的一个重要因素。     

浅谈GPS变形监测中的误差分析与处理

随着GPS技术硬件和软件的发展与完善,其成为了我们变形监测和获取变形信息的重要手段,由于GPS在应用中受到多方面的误差源的影响,导致变形监测数据存在很多误差。本文列举了GPS变形监测中系统和偶然误差中的主要误差,尤其着重对偶然误差进行了分析并就其如何处理进行了探讨。     

载货汽车制动跑偏原因

汽车制动系统的稳定性直接影响整车安全,而制动跑偏又是多年的老问题。文章从设计和生产加工的角度分析了引起制动跑偏的原因,并介绍了一种制动力调节机构（可调式弹簧制动气室）的工作原理,表明制动系统零部件加工及制造误差引起的积累误差是造成制动跑偏的主要原因,而这个积累误差是不可控的,也是无法消除的。指出要解决这个问题必须尽可能提高各零部件加工质量,减小积累误差;同时在制动系统中增加制动力调节机构,通过制动力的调节来弥补积累误差。     

激光在线检测系统在解放J6的应用与实践

白车身的制造过程主要以冲压件的拼焊为主,由于焊接过程中的焊接变形、夹具的定位精度等因素产生焊接误差,使白车身焊接质量较难控制.为了更好地对白车身的焊接质量进行质量过程控制,在解放J6主焊线十二工位(M12)采用了激光在线检测系统,对前风窗和左/右车门洞的30个关键点的空间坐标尺寸进行在线检测.该系统具有效率高、与加工过...     

激光加工复合材料电池盒夹具的设计方法

由于复合材料电池盒的易变形性和制造误差特征,复合材料电池盒加工夹具设计显著区别于普通机械加工工件定位夹具。本文首先介绍了复合材料加工技术的发展,给出了随着加工技术的发展带来了夹具的简化;最后,重点阐述了面向复合材料电池盒夹具设计的定位原理和夹具的优化设计方法。     

制造内燃机曲轴的质量保证

本文列出了内燃机曲轴的加工误差与切削刀具、机床工艺系统、加工方法的关系。例举了外圆铣和车铣曲轴轴颈的比较。     

轿车用液压助力转向器扭杆的加工

由于细而长的工件刚度很低,因此在加工这类零件时普遍存在的问题是质量差、效率低。即使在切削量很少的情况下,也会发生弯曲变形和振动,得不到准确的尺寸精度、几何精度和良好的表面粗糙度。因此,提高工艺系统的整体刚度和减少工件的受力变形尤为重要。本文以加工难度大、精度要求高的扭杆为例,介绍此类零件的加工工艺。     

汽车液力变矩器焊接制造质量控制

根据液力变矩器结构及功能特点，针对液力变矩器制造过程巾零件形状尺寸加工误差、安装误差、焊接收缩变形3个质量控制环节，从理论、工艺技术两方面提出了设计方案和质量控制措施。在4T65-E液力变矩器焊接生产线上的实践表明，该控制策略行之有效，产品一次合格率达到国外同类企业生产水平；液力变矩器各项性能指标达到GM公司标准。     

基于误差耦合补偿的3K型行星齿轮传动误差研究

本文中针对行星齿轮啮合线等效啮合误差之间的误差耦合补偿问题,提出一种运用数值分析计算行星齿轮传动误差的方法。首先通过啮合线分析方法建立3K型行星齿轮减速器的传动误差模型,以系统耦合传动误差最小为目标运用数值分析方法计算误差分量之间的耦合补偿误差值和各自对应的初相值,并得到该方法下的系统传动误差;接着通过蒙特卡洛法分别计算各构件随机装配和提高部分零部件的加工精度等级两种情况下的系统传动误差;最后通过对比分析不同方法得到的系统传动误差,表明本文中提出的数值分析方法可有效提高行星齿轮系统的传动精度。     

采用模拟缸盖技术缸孔变形的数值分析与试验研究

建立了缸体,缸盖的仿真模型:对装配模拟缸盖和真实缸盖的缸体的缸孔变形进行了数值模拟;并在相同状态下进行静态测量。试验结果表明:采用模拟缸盖技术加工的缸体,在装配缸盖后缸孔圆度、圆柱度较加工后精度变化小,圆度误差减小了近90%,可以很好的保证缸体在装配模拟缸盖后与缸体机机后缸孔精度的一致性。     

国外某桥梁工程坐标系建立的过程分析

以国外某大型桥梁的建设为案例,通过地图投影的变形值计算,分析了使用UTM投影坐标系带来的精度误差,由此阐述了UTM投影和横轴墨卡托投影在工程中的适用性,重点说明了建立工程坐标系的步骤、方法以及精度验证过程,同时给出了工程坐标系与UTM坐标系的坐标转换方法,供国外类似的工程项目参考.     

提高圆柱齿轮滚、剃加工质量和效率的途径

通过对齿轮加工理论及试验数据的分析，提出了提高齿坯精度、滚齿精度、剃齿精度及齿轮生产效率的方法；详细介绍了提高滚齿精度的措施及调整方式、滚齿齿形的保证方法、影响齿向误差的因素等；还介绍了影响剃齿精度的因素及保证措施，以及冷加工应力对零件热变形的影响及保证措施；同时介绍了一些齿轮加工的技巧和生产现场经验。     

键槽深度塞规结构改进

键槽深度塞规按照以往的结构尺寸进行加工,易产生热处理变形,且磨削出的圆弧尺寸、表面粗糙度及通、止端尺寸难达到图纸要求,存在很高的废品率。针对这一问题,在保证使用要求的前提下改进其结构尺寸,提高了工艺性,降低了加工难度;既减少了成本,又达到了尺寸精度要求;很好地控制了此类量具的加工质量。     

凸轮轴的自动测量及数据处理评定方法(2)

在凸轮测量中,采用曲线对称最小误差法,可精确确定键销或定位销的相位基准;采用“敏感点”附近最小误差法,可精确确定凸轮“桃尖”位置。凸轮轴自动测量仪实现了对凸轮轴加工质量进行高效、高精度检测,对凸轮轴加工进行实时监控,为提高凸轮轴产品质量和生产效率提供了可靠保证。     

凸轮轴的自动测量及数据处理评定方法(1)

在凸轮测量中,采用曲线对称最小误差法,可精确确定键销或定位销的相位基准;采用“敏感点”附近最小误差法,可精确确定凸轮“桃尖”位置。凸轮轴自动测量仪实现了对凸轮轴加工质量进行高效、高精度检测,对凸轮轴加工进行实时监控,为提高凸轮轴产品质量和生产效率提供了可靠保证。     

摩托车发动机气门和气门座圈密封性能不良的工艺分析及对策

通过工艺分析发现,引起缸头泄漏的主要原因是气门座圈加工工序的夹具系统和刀具系统存在不足,导致气门座图形位误差难以保证,使该工序能力指数达不到要求,整机一次装配合格率过低。通过采取有效措施,使某型号发动机缸头燃烧室密封性能超差问题得到了根本解决。     

弧齿锥齿轮的数字化滚检

提出了一种弧齿锥齿轮数字化滚检的方法,该方法反映了实际齿面的印痕与传动误差以及实际齿面相对于理论齿面在啮合性能上的差别,解决了由加工误差造成的弧齿锥齿轮设计与实际检验的评价基准不统一的问题.以某弧齿锥齿轮为例进行了数字化滚检,并与该对弧齿锥齿轮实际滚检试验结果进行对比,验证了该方法的正确性及可行性.     

摩擦生热的仿真分析

利用摩擦热产生塑形变形进行深孔无屑加工,不仅节省材料,而且可以获得高性能的工件。摩擦热深孔成形的热力分析是该工艺技术的一个关键问题。利用LS-DYNA动力有限元分析软件建立圆柱钻头和球形钻头的滑动摩擦副热结构耦合模型,分别计算了模型的温度场以及热应力场。摩擦过程中,最高温度在接触面外侧,温度从外侧向中心逐渐降低,球形钻头由于受力集中,更符合后期钣金深孔冲压成形要求。通过摩擦生热达到一定温度,为进一步研究摩擦热加工深孔工艺奠定了基础。     

多工位镗孔精度故障的诊断原理及应用

对镗削加工中出现的精度超差故障，通常用工艺分析的方法进行探源，然而其结果并非理想，特别是对多工位镗孔。采用理论与实际相结合的方式，阐述了普通螳孔和多工位镗孔精度故障的诊断原理，并就加工误差特征的摘取、故障征兆的推导和精度故障系统的建立等要点作了重点介绍。