控制分段焊接设计质量

本文介绍了船体室在控制分段焊接设计质量过程中，积极开展QC活动，由此保证高效焊接工艺最大限度实施，提高劳动生产率，缩短造船周期。     

分段储备量浅析

在船舶建造过程中由于分段制造周期大于分段在船台的合拢周期，因此必须要有分段的储备，但这个储备量的定义和取值目前尚无科学依据。本文从时间－空间被占用的角度分析了分段堆场的使用情况，确立了较合理的分段储备量定义。     

浅谈中小型船舶分段生产的工艺流程控制

一前言 随着我国造船技术和需求的发展，越来越多的中小型船舶建造采用分段生产的施工工艺。在分段生产的过程中，不同的分段线型不同，胎架也不同，特别是底部分段线型变化大。不同分段的工艺流程、作业复杂程度不一，对场地、施工者的要求也不一样。在实际生产过程中，特别是在小型船厂的首制船建造过程中，由于对分段生产的工艺流程不熟悉，过程控制不严格，出现错误率高、返工率高的现象，造成材料浪费和生产周期延长。如果能对工艺流程进行有效的控制，制定标准规范，将大大减少材料浪费，提高生产效率。     

船舶上层建筑铝合金分段焊接质量控制要点

14 400 t系列船的上层建筑设计为铝合金结构。根据铝合金材料特性及可焊接性，针对铝合金分段焊接难点，阐述铝合金分段的焊接方法、焊前清洁、焊接顺序、无损检测及注意事项等焊接质量控制要点。在实船应用中，结合焊接质量控制要点，铝合金分段的强度和焊接质量得到有效保证，为扩大铝合金在工业领域的应用提供参考。     

45000t集装箱滚装船水密门精度控制

为更好地控制集装箱滚装船门框结构的安装精度，以45000t集装箱滚装船中只包含水密门结构的分段为例进行水密门精度控制研究。通过研究该分段的建造方式，改进分段的建造工艺，合理安排门框结构在分段建造过程中的安装顺序，进而缩减结构变形；同时，利用精度测量仪器进行跟踪测量，保证始终把精度控制在有效范围内。对焊接过程中采用的焊接方法进行研究，改进焊接工艺，采取逐步退焊法控制焊接热量，进而减少焊接变形。通过对分段水密门门框结构的安装工艺及焊接工艺进行研究，将理论与实践相结合，总结出一套行之有效的建造工艺，确保分段门框结构安装精度得到有效控制，保证水密门的性能，为该系列船后续的分段建造提供参考。     

大缸径柴油机分段大件拼装工艺探讨

本文介绍了7S80MC分段大件(分段机座、分段机架、分段气缸体)合拢拼装工艺设计及现场安装过程的QC活动成果，通过此次QC活动提高了大缸径柴油机制造水平，解决了大缸径柴油机生产装配中的这一关键技术问题。     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

中型邮船甲板薄板分段吊装方案

以中型邮船的3种典型甲板薄板分段为例，设计相应吊装方案，探讨起吊设备在整个吊运过程中影响建造效率的因素。采用有限元分析方法，计算3种薄板分段在不同工况条件下的强度和变形，并对发生超大变形的分段提出临时加强方案。结果表明，该吊装方案适用于甲板薄板分段结构强度弱的特点，满足中国船级社（CCS）吊装规范要求，可使中型邮船甲板薄板分段的吊装作业更加便捷和高效。     

船舶分段建造工程工期、成本、质量综合均衡优化研究

针对当前实际在船舶分段建造工程管理中,人们较少针对工期、成本、质量综合优化的研究,提出通过研究船舶分段建造过程中的工期、成本、质量之间的相互制约关系,得出工期、成本、质量之间的综合均衡优化模型,并利用多目标优化理论和粒子群算法对模型进行求解。该方法能够得到船舶分段建造工程项目管理中的控制目标。     

基于智能化生产构建船舶薄板分段流水线

为了适应未来高质量发展总体要求、实现船舶产品从低附加值转型升级向高附加值迈进，分析了国内船舶薄板分段流水作业智能化生产线建设现状，在其基础上论证了智能车间设计、智能工艺实施、生产过程和控制要素，提出了具有特色的薄板分段生产流水线建设方案，可以为国内船企下一步发展薄板分段规模化生产做好基础设施论证提供参考。     

日本船舶建造质量标准船体部分介绍（3）

本文对日本船舶标准（ＪＳＱＳ）作了介绍，并将其与我国的同类标准中国造船质量标准（ＣＳＱＳ）作了对比，全文共分材料，划线，气割，加工，分段装配，船形精度，焊接，修正和完工以及变形的杂项等９个部分。由于篇幅较大，本刊共分３次刊登，第１次刊登材料，划线，气割，加工等；第２次刊登分段装配，船形精度，焊接等，本次刊登修正和完工，变形和杂项等。     

船舶分段制造过程中的信息化研究

本文基于对造船企业分段制造业务流程的分析，介绍分段制造过程信息化的应用及其带来的效果。     

4300辆汽车滚装船薄板分段建造工艺

以4 300辆汽车滚装船的2D03固定甲板分段为例,介绍了薄板分段从数控切割开始到火工校正达到分段报检状态的建造过程以及精度控制方法。通过过程的层层控制,减少了分段的变形和收缩,编制了薄板分段的新工艺。     

基于DELMIA的分段装配仿真研究

对分段装配仿真方法进行了研究,阐述了基于DELMIA的分段装配仿真的具体流程、方法以及人机工程在仿真过程中的应用。并以3100TEU的一双层底分段装配过程为实例,探讨了分段装配仿真的内容和一般步骤,不仅检验了装配设计方案的可行性,同时也为现场施工人员提供了指导资料。     

CBR方法在船舶分段装配工艺设计的应用

在船舶的生产与制造过程中,分段装配过程的工期长,难度大,是船舶生产制造过程的重点与难点。本文重点针对船舶分段装配过程的工艺问题,引入一种CBR(基于案例推理方法),通过检索和采集数据库中的船舶分段装配案例和数据分析,提高船舶分段装配的工艺水平,并详细介绍了基于CBR方法的工艺设计思路。     

船体分段下胎封固支撑位置优化算法的研究

分段下胎封固是分段建造过程中的一个工艺环节,它关系到分段后续装配过程的精度控制。文章在船体分段下胎封固的一般工艺原则指导下,对分段下胎封固的支撑点设计进行了研究,通过计算分段在下胎封固之后的变形,以结构变形量最小为优化目标,采用随机行走法对封固方案进行了优化。以某一双层底分段为例,对优化之后的分段变形量进行了分析,结果符合预期,表明该优化算法可以用于分段的下胎封固支撑点优化设计。同时,文章利用MATLAB开发了针对下胎封固工艺方案设计的可视化界面。     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。     

船体分段钢结构焊接过程仿真

通过有限元与神经网络相结合的方法，模拟了船体上层建筑、舷侧分段钢结构典型部位的焊接过程，并对其温度场、位移场进行了仿真，分析了组焊工序、焊接工艺参数对上述分段钢结构焊接变形的影响。研究结果表明，采用有限元与人工神经网络相结合方法，可以快速分析、预测船舶钢结构的焊接变形，且仿真结果与实焊数值能较好吻合。并分析出影响船体分段钢结构焊接变形的主要因素是钢板拼焊后产生的残余应力，增加消除焊接应力工序，可以明显降低船体分段钢结构焊后产生的变形量。     

船舶建造过程中平面分段精度控制工艺研究

为节约造船成本,提高造船效率,开展船舶建造过程中平面分段精度控制工艺研究。首先,对平面分段进行了简要概述,阐述了平面分段建造过程中补偿量的分配。其次,根据造船企业的长期经验积累,从平面分段流水线和平台两方面对平面分段建造过程的精度控制工艺进行了研究。     

船舶建造中一种先进的精度控制方法

本文推荐一种基于先进的确保船体结构高度准确的新船建筑概念，并举出以先进的三维测量系统作为精度控制手段，在船体分段装配和大合拢过程中检查分段准确程度的实际范例。